【文章內容簡介】 Ⅱ。 1 產品零件認可程序（ PPAP） 0 3 Ⅱ。 2 持續(xù)改善（ CI） 0 6 Ⅱ。 3 制造能力研究（ MC） 0 7 4． QS 9000與 ISO 9000的區(qū)別 ISO 9000標準要求采用通用術語來描述，它可適用于任何類型的組織。 QS9000標準僅適用于直接向簽署 QS 9000標準的整車廠提供下述產品或服務的所有內、外供方現(xiàn)場：生產材料；生產或維修零件；熱處理、噴漆、電鍍或其他最終服務。 IS0 9001： 1994標準是 QS 9000標準要求的基礎，但 QS 9000標準從內容說比 ISO 9001標準多。在結構上，第一版和第二版的 QS 9000標準分為三個部分，目前最新的第三版“質量體系要求 QS量 9000”將原第一部分和第二部分合并，縮為以下兩個部分： 第Ⅰ部分：以 ISO 9000標準為基礎的要求：包括 ISO 9001： 1994標準的第 4部分的 20個要素和 87個新條款，另有 13處在原有 ISO 9001： 1994標準的條款要求上增加了內容或注釋； 第Ⅱ部分：顧客特殊要求：規(guī)定了三大 汽車公司和其他簽署 QS 9000標準的整車廠各自的特殊要求，如第三方注冊要求、標識慣例、特殊特性、評審、熱處理、材料認定、標簽和其他等。 另外， QS 9000標準還包括 10個附錄。 QS 9000 標準實際上是一套而不是一個孤立的文件，除質量體系要求 QS 9000 標準外，還包括以下配套手冊： 質量體系評定指南 (QSA)，第二版 1998年 3月； 產品質量先期策劃和控制計劃 (APQP)參考手冊，第一版 1994年； 潛在的失效模式和效果分析 (FMEA)手冊，第二版 1995年 2月； 生產件批準程序 (PPAP)手冊，第二版 1995年； 測量系統(tǒng)分析 (MSA)參考手冊，第二版 1995年 2月； 統(tǒng)計過程控制 (SPC)參考手冊，第一版 1992年； 半導體補充件 (SS)，第一版 1995年 4月； 工裝和設備補充件 (TE)，第一版 1996年 7月； 機器與設備制造的可靠性和維修性指南，第一版 1993年。 以上參考手冊 (特別是前六個 )，均在 QS 9000標準內被引用，其中包括大量為供方使用的表格。其好處在于要求所有的供方采用同樣的方法、同樣的 表格，使用同樣的報告格式給出結果。這些經(jīng)驗對汽車工業(yè)非常重要，三大汽車公司將其最佳實踐經(jīng)驗加以整理提高并上升為標準，對于確保滿足該行業(yè)的特殊要求是一個相當有效的方法。 QS 9000標準與 IS0 9000標準相比，在要求方面增加的內容主要有：業(yè)務計劃，盡管這部分內容不須經(jīng)第三方審核；明確顧客滿意、趨勢和指示，標桿基準 (benchmark)等；失效模式和效果分析；符合政府安全和環(huán)境法規(guī)；過程能力分析；生產件批準；測量系統(tǒng)分析；供方交付能力的監(jiān)控；持續(xù)改進；防錯；顧客特殊要求。 QS 9000標 準與 ISO 9000標準的另一點較大區(qū)別是： QS 9000標準更關注產品安全和政府、安全與環(huán)保法規(guī)要求，因為三大公司希望其供方應是正規(guī)和守法的，他們承擔不起因法律原因失去供應商而帶來的損失。 由于 QS 9000 標準是在 IS0 9000 標準基礎上發(fā)展起來的，所以我們一方面要理解它與IS0 9000 標準的區(qū)別，另一方面還要將它與 ISO 9000 標準聯(lián)系起來，這樣會使我們更好地理解這兩個標準。例如：持續(xù)改進為 QS 9000標準的核心要求，它要求“供方必須持續(xù)地改進質量、服務 (包括時間安排、交付 )和價格，使 所有顧客都受益”。三大公司希望其供方提供最便宜的部件，所以要求各供應方盡量尋找辦法來降低價格，并把它作為在質量方面努力的一部分。 ISO 9001： 1994標準沒有專門提出持續(xù)改進的要求，但對 4． 14要素 (糾正和預防措施 )也可在一定程度上理解為與持續(xù)改進相關，即當組織在其質量目標中包括對交付、價格和其他改進效果與效率的要求時，實施 4． 14要素就可導致持續(xù)的改進。 QS 9000 標準要求，將“失效模式和效果分析”作為一種策劃工具并建議使用“防錯”技術進行持續(xù)改進。已獲得 IS0 900 ISO 9002 標準認證注冊的組織可以把上述方法融入4． 14． 3(預防措施 )條款中，在過渡到 QS 9000標準注冊時，就不需要增加這些新要求了。 第二章 QS 9000 的主要要求 一、本章概要 二、 QS 9000標準第一部分的主要要求 三、超出 IS0 9000標準以上的要求 四、 QS 9000標準中顧客的特殊要求 — 、本章概要 ●本章全面描述了基于 IS0 9001第四章中的 20個條款的要求。 ●本章根據(jù)汽車行業(yè)的特殊性，主要描述了超出 ISO 9001條款之外的汽車行業(yè)的特殊要求，以及 為滿足這些要求所應采取的方法或手段。 ●本章介紹了顧客的特殊要求，即克萊斯勒汽車公司提出的特殊要求、福特汽車公司提出的特殊要求、通用汽車公司提出的特殊要求、卡車制造公司以及其他總裝廠提出的特殊要求。其中，通用汽車列出了 16個文件，福特汽車列出了 7個文件，克萊斯勒列出了關鍵特性指南 的文件。此外，還有一些專業(yè)上的標準，如福特汽車的熱處理過程加工標準 W— HTX— 1 和 w— HTX— 12，工程材料規(guī)范 WSS— M99A3一 A的要求等，還有一些跨部門小組與顧客進一步了解的要求。 二、 QS如 00標準第一部分的主要 要求 本節(jié)主要介紹了以 IS0 9000為基礎的要求。 本節(jié)為了便于與標準條文對照，在編號時使用了 QS 9000各要素的條款號，特此說明。 4． 1管理職責 4． 1． 1質量方針 4． 1． 2組織 4． 1． 2． 1職責和權限 4． 1． 2． 2資源 4． 1． 2． 3管理者代表 4． 1． 2． 4組織接口 4． 1． 3管理評審 4． 1． 3． 1管理評審結論 4． 1． 4業(yè)務計劃 4． 1． 5公司級數(shù)據(jù)和資料的分析 和使用 4． 1． 6顧客滿意程度 4． 1． 6． 1認證機構和注冊機構通知 4． 2質量體系 4． 2． 1總則 4． 2． 2質量體系程序 4． 2． 3質量策劃 4． 2． 3． 1產品質量先期策劃 4． 2． 3． 2特殊特性 4． 2． 3． 3可行性評審 4． 2． 3． 4產品安全性 4． 2． 3． 5過程失效模式和后果分析 4． 2． 3． 6過失驗證 4． 2． 3． 7控制計劃 4． 2． 4產品認可 過程 4． 2． 4． 1總則 4． 2． 4． 2分承包方要求 4． 2． 4． 3工程改動生效 4． 2． 5持續(xù)改善 4． 2． 5． 1總則 4． 2． 5． 2質量和生產力改進 4． 2． 5． 3持續(xù)改進所需技能 4． 2． 6設施和工具管理 4． 2． 6． 1設施、設備和過程計劃有效性 4． 2． 6． 2工具管理 4． 3合同評審 4． 3． 1總則 4． 3． 2評審 4． 3． 3合同的修訂 4． 3． 4記錄 4． 4設計控制 4． 4． 1總則 4． 4． 1． 1設計資料的使用 4． 4． 2設計和開發(fā)的策劃 4． 4． 2． 1要求技術 4． 4． 3組織和技術接口 4． 4． 4設計 4． 4． 4． 1設計輸入 — 補充 4． 4． 5設計輸出 — 補充 4． 4． 5． 1設計輸出 — 補充 4． 4． 6設計評審 4． 4． 7設計驗證 4． 4． 8設計確認 4． 4． 8． 1設計確認 — 補充 4． 4． 9設計更改 4． 4． 9． 1設計更改 — 補充 4． 4． 9． 2設計更改影響 4． 4． 10客戶原型支持 4． 4． 11機密性 4． 5文件和資料控制 4． 5． 1總則 4． 5． 2文件的批準和發(fā)布 4． 5． 2． 1工程規(guī)范 4． 5． 3文件和資料的更改 4． 6采購 4． 6． 1總則 4． 6． 1． 1現(xiàn)生產用材料的批準 4． 6． 1． 2政府、安全和環(huán)境法規(guī) 4． 6． 2分承包方的評價 4． 6． 2． 1分承包方的開發(fā) 4． 6． 2． 2分承包方的交付計劃 4． 6． 3采購資料 4． 6． 4采購產品的驗證 4． 6． 4． 1供方在分承包方貨源處的驗證 4． 6． 4． 2顧客對分承包方產品的驗證 4． 7顧客提供產品的控制 4。 7． 1顧客所屬工具 4． 8產品標識和可追溯性 4． 9過程控制 4． 9． b． 1清晰前提 4． 9． b． 2意外事故計劃 4． 9． d． 1特殊特性的確定 4． 9． g． 1預防性維護 4． 9． 1過程監(jiān)視和作業(yè)指導 書 4． 9． 2維護過程 4． 9． 3經(jīng)修訂的過程控制要求 4． 9． 4作業(yè)結構驗證 4． 9． 5過程更改 4． g． 6外觀項目 4． 10檢驗和試驗 4． 10． 1總則 4． 10． 1． 1屬性特征的接受準則 4． 10． 2接受檢驗和試驗 4． 10． 2． 1檢驗后再使用 4． 10． 2． 2進貨檢驗的數(shù)量和性質 4． 10． 2． 3緊急放行 4． 10． 2． 4進貨產品的質量 4． 10． 3過程檢驗和試驗 4． 10． 4最終檢驗和 試驗 4． 10． 4． 1全尺寸檢驗及功能測試 4． 10． 4． 2最終產品審核 4． 10． 5檢驗和試驗記錄 4． 10． 6供方實驗室要求 4． 10． 6． 1實驗室質量體系 4． 10． 6． 2實驗室人員 4． 10． 6． 3實驗室產品的指明和測試 4． 10． 6． 4實驗室過程控制 4． 10． 6． 5試驗室檢驗和校準方法 4． 10． 6． 6實驗室統(tǒng)計方法 4． 10． 7授權合格的實驗 4． 11檢驗、測量和試驗設備的控制 4． 11． 1總則 4． 11． 2控制程序 4． 11． 2． 1校準服務 4． 11． 3檢驗、測量和實驗設備控制 4． 11． 4測量體系分析 4． 12檢驗和試驗狀態(tài) 4． 12． 1補充驗證 4． 13不合格品的控制 4． 13． 1總則 4． 13． 1． 1可疑原料或產品 4． 13． 1． 2視覺查找 4． 13． 2不合格品的評審和處理 4． 13． 2． 1優(yōu)先降級計劃 4． 13． 3返工產品控制 4． 13． 4經(jīng)工程批準的產品的授權 4． 14矯正和預 防措施 4． 14． 1總則 4． 14． 1． 1解決問題的方法 4． 14． 1． 2防止誤失 4． 14． 2矯正措施 4． 14． 2． 1退貨產品試驗／分析 4． 14． 2． 2矯正措施影響 4． 14． 3預防措施 4． 15搬運、儲存、包裝、防護和交付 4． 15． 1總則 4． 15． 2搬運 4． 15． 3儲存 4． 15． 3． 1目錄 4． 15． 4包裝 4． 15． 4． 1顧客包裝標準 4． 15． 4． 2貼標簽 4． 15． 5防護 4． 15． 6交付 4． 15． 6． 1供方交付能力的監(jiān)控 4． 15． 6． 2生產計劃 4． 15． 6． 3電子