【正文】 汽車工業(yè)的生產(chǎn)效率； 促進(jìn)現(xiàn)有企業(yè)管理方法的應(yīng)用； 與其他行業(yè)、政府部門、學(xué)校和技術(shù)組織的合作與交流。 ALAG已經(jīng)開展的培訓(xùn)課程有： QS 9000質(zhì)量體系要求、質(zhì)量體系評定、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序、產(chǎn)品質(zhì)最先期策劃及控制計劃、失效模式及后果分析、 QS 9000 的工藝裝備、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及控制計劃的高級培訓(xùn)、 QS 9000內(nèi)部審核、 QS 9000審核員的培訓(xùn)和考試。于是， 1988年，美國三大汽車公司負(fù)責(zé)采購和供應(yīng)的副總裁聯(lián)合授權(quán)一個特別工作組 (FORCETEAM)起草標(biāo)準(zhǔn)化的參考手冊、報告格式和技術(shù)術(shù)語。 由于三大汽車公司中從事采購、供應(yīng)工作的人員對其供方的質(zhì)量管理和質(zhì)量保證活動非常熟悉，他們了解這些供方要應(yīng)付非常多的表格 (過去給三大汽車公司分別供 貨，同樣的工作常常有可能填寫三種不同的表格 )，需遵守各公司的質(zhì)量要求 (三大公司有各自的質(zhì)量要求標(biāo)準(zhǔn) )，因而他們對統(tǒng)一三大汽車公司對供方質(zhì)量體系的基本要求有共識，這對他們制定 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)非常有利。 QS 9000 標(biāo)準(zhǔn)于 1994 年 8 月第一次出版，是在克萊斯勒公司的《供方質(zhì)量保證手冊》、福特公司的《 Q10l 質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)》、通用汽車公司的《北美創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)》以及貨車制造商的基本要求基礎(chǔ)上協(xié)調(diào)綜合后產(chǎn)生的。 IS0 9001： 1994 標(biāo)準(zhǔn)的第 4部分被完全采用，作為 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)，其中包括部分對 IS0 9001標(biāo)準(zhǔn)的解釋，但最主要的區(qū)別體現(xiàn)在對 ISO 9001： 1994質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)要素的補(bǔ)充要求中。強(qiáng)制性的要求采用“應(yīng) (SHALL)”的口氣敘述，而強(qiáng)烈推薦性的要求采用“可 (SHOULD)”的詞匯描述，即該要求也是強(qiáng)制性要求，但對供方在選擇如何符合該要求的 方法上允許有一定的靈活度。 由于 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)是由顧客對供方要求而發(fā)展起來的標(biāo)準(zhǔn)，與 IS0 9001標(biāo)準(zhǔn)相比朝著全面質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)方面更進(jìn)一步，它在質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)、交付和價格、分布參數(shù)的零缺陷、業(yè)務(wù)計劃、失效模式和效果分析以及許多重要方面的要求使其成為一個更加嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)。 表達(dá)式 1— 1 QS 9000與 ISO 9000的部分內(nèi)容比較 要點 要點內(nèi)容 標(biāo)準(zhǔn)要求對象 增加比例 ISO 9000 QS 9000 4． 1 管理者責(zé)任 9 19 111% 4． 2 質(zhì)量體系 9 21 133% 4． 3 合同評審 5 5 0% 4． 4 設(shè)計控制 20 32 60% 4． 5 文件和資料控制 9 16 78% 4． 6 采購 11 18 64% 4． 7 客戶供應(yīng)產(chǎn)品控制 2 2 0% 4． 8 產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性 3 3 0% 4． 9 過程控制 7 22 214% 4． 10 檢查和試驗 16 21 31% 4． 11 檢驗、測量和試驗設(shè)備 16 18 13% 要點 要點內(nèi)容 標(biāo)準(zhǔn)要求數(shù)量 增加比例 ISO 9000 OS 9000 4． 12 檢查和試驗狀態(tài) 2 3 50% 4． 13 不合格品的控制 7 14 100% 4． 14 糾正和預(yù)防措施 5 10 100% 4． 15 搬運(yùn)、貯存、包裝和交付 9 20 122% 4． 16 質(zhì)量記錄的控制 7 12 71% 4． 17 內(nèi)部選題審查 6 7 17% 4． 18 培訓(xùn) 3 4 33% 4． 19 服務(wù) 1 2 100% 4． 20 統(tǒng)計技術(shù)運(yùn)用 2 3 50% Ⅱ。 2 持續(xù)改善（ CI） 0 6 Ⅱ。 QS9000標(biāo)準(zhǔn)僅適用于直接向簽署 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)的整車廠提供下述產(chǎn)品或服務(wù)的所有內(nèi)、外供方現(xiàn)場：生產(chǎn)材料；生產(chǎn)或維修零件；熱處理、噴漆、電鍍或其他最終服務(wù)。在結(jié)構(gòu)上，第一版和第二版的 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)分為三個部分，目前最新的第三版“質(zhì)量體系要求 QS量 9000”將原第一部分和第二部分合并，縮為以下兩個部分： 第Ⅰ部分：以 ISO 9000標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)的要求：包括 ISO 9001： 1994標(biāo)準(zhǔn)的第 4部分的 20個要素和 87個新條款，另有 13處在原有 ISO 9001： 1994標(biāo)準(zhǔn)的條款要求上增加了內(nèi)容或注釋； 第Ⅱ部分：顧客特殊要求：規(guī)定了三大 汽車公司和其他簽署 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)的整車廠各自的特殊要求，如第三方注冊要求、標(biāo)識慣例、特殊特性、評審、熱處理、材料認(rèn)定、標(biāo)簽和其他等。 QS 9000 標(biāo)準(zhǔn)實際上是一套而不是一個孤立的文件，除質(zhì)量體系要求 QS 9000 標(biāo)準(zhǔn)外，還包括以下配套手冊： 質(zhì)量體系評定指南 (QSA)，第二版 1998年 3月； 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃 (APQP)參考手冊，第一版 1994年； 潛在的失效模式和效果分析 (FMEA)手冊，第二版 1995年 2月； 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 (PPAP)手冊，第二版 1995年； 測量系統(tǒng)分析 (MSA)參考手冊，第二版 1995年 2月； 統(tǒng)計過程控制 (SPC)參考手冊，第一版 1992年； 半導(dǎo)體補(bǔ)充件 (SS)，第一版 1995年 4月； 工裝和設(shè)備補(bǔ)充件 (TE)，第一版 1996年 7月； 機(jī)器與設(shè)備制造的可靠性和維修性指南，第一版 1993年。其好處在于要求所有的供方采用同樣的方法、同樣的 表格，使用同樣的報告格式給出結(jié)果。 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)與 IS0 9000標(biāo)準(zhǔn)相比，在要求方面增加的內(nèi)容主要有：業(yè)務(wù)計劃，盡管這部分內(nèi)容不須經(jīng)第三方審核；明確顧客滿意、趨勢和指示，標(biāo)桿基準(zhǔn) (benchmark)等；失效模式和效果分析；符合政府安全和環(huán)境法規(guī)；過程能力分析；生產(chǎn)件批準(zhǔn)；測量系統(tǒng)分析；供方交付能力的監(jiān)控；持續(xù)改進(jìn)；防錯；顧客特殊要求。 由于 QS 9000 標(biāo)準(zhǔn)是在 IS0 9000 標(biāo)準(zhǔn)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，所以我們一方面要理解它與IS0 9000 標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別，另一方面還要將它與 ISO 9000 標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)系起來，這樣會使我們更好地理解這兩個標(biāo)準(zhǔn)。三大公司希望其供方提供最便宜的部件，所以要求各供應(yīng)方盡量尋找辦法來降低價格，并把它作為在質(zhì)量方面努力的一部分。 QS 9000 標(biāo)準(zhǔn)要求，將“失效模式和效果分析”作為一種策劃工具并建議使用“防錯”技術(shù)進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。 第二章 QS 9000 的主要要求 一、本章概要 二、 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)第一部分的主要要求 三、超出 IS0 9000標(biāo)準(zhǔn)以上的要求 四、 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)中顧客的特殊要求 — 、本章概要 ●本章全面描述了基于 IS0 9001第四章中的 20個條款的要求。 ●本章介紹了顧客的特殊要求，即克萊斯勒汽車公司提出的特殊要求、福特汽車公司提出的特殊要求、通用汽車公司提出的特殊要求、卡車制造公司以及其他總裝廠提出的特殊要求。此外，還有一些專業(yè)上的標(biāo)準(zhǔn)，如福特汽車的熱處理過程加工標(biāo)準(zhǔn) W— HTX— 1 和 w— HTX— 12，工程材料規(guī)范 WSS— M99A3一 A的要求等，還有一些跨部門小組與顧客進(jìn)一步了解的要求。 本節(jié)為了便于與標(biāo)準(zhǔn)條文對照，在編號時使用了 QS 9000各要素的條款號，特此說明。 7． 1顧客所屬工具 4． 8產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性 4． 9過程控制 4． 9． b． 1清晰前提 4． 9． b． 2意外事故計劃 4． 9． d． 1特殊特性的確定 4． 9． g． 1預(yù)防性維護(hù) 4． 9． 1過程監(jiān)視和作業(yè)指導(dǎo) 書 4． 9． 2維護(hù)過程 4． 9． 3經(jīng)修訂的過程控制要求 4． 9． 4作業(yè)結(jié)構(gòu)驗證 4． 9． 5過程更改 4． g． 6外觀項目 4． 10檢驗和試驗 4． 10． 1總則 4． 10． 1． 1屬性特征的接受準(zhǔn)則 4． 10． 2接受檢驗和試驗 4． 10． 2． 1檢驗后再使用 4． 10． 2． 2進(jìn)貨檢驗的數(shù)量和性質(zhì) 4． 10． 2． 3緊急放行 4． 10． 2． 4進(jìn)貨產(chǎn)品的質(zhì)量 4． 10． 3過程檢驗和試驗 4． 10． 4最終檢驗和 試驗 4． 10． 4． 1全尺寸檢驗及功能測試 4． 10． 4． 2最終產(chǎn)品審核 4． 10． 5檢驗和試驗記錄 4． 10． 6供方實驗室要求 4． 10． 6． 1實驗室質(zhì)量體系 4． 10． 6． 2實驗室人員 4． 10． 6． 3實驗室產(chǎn)品的指明和測試 4． 10． 6． 4實驗室過程控制 4． 10． 6． 5試驗室檢驗和校準(zhǔn)方法 4． 10． 6． 6實驗室統(tǒng)計方法 4． 10． 7授權(quán)合格的實驗 4． 11檢驗、測量和試驗設(shè)備的控制 4． 11． 1總則 4． 11． 2控制程序 4． 11． 2． 1校準(zhǔn)服務(wù) 4． 11． 3檢驗、測量和實驗設(shè)備控制 4． 11． 4測量體系分析 4． 12檢驗和試驗狀態(tài) 4． 12． 1補(bǔ)充驗證 4． 13不合格品的控制 4． 13． 1總則 4． 13． 1． 1可疑原料或產(chǎn)品 4． 13． 1． 2視覺查找 4． 13． 2不合格品的評審和處理 4． 13． 2． 1優(yōu)先降級計劃 4． 13． 3返工產(chǎn)品控制 4． 13． 4經(jīng)工程批準(zhǔn)的產(chǎn)品的授權(quán) 4． 14矯正和預(yù) 防措施 4． 14． 1總則 4． 14． 1． 1解決問題的方法 4． 14． 1． 2防止誤失 4． 14． 2矯正措施 4． 14． 2． 1退貨產(chǎn)品試驗／分析 4． 14． 2． 2矯正措施影響 4． 14． 3預(yù)防措施 4． 15搬運(yùn)、儲存、包裝、防護(hù)和交付 4． 15． 1總則 4． 15． 2搬運(yùn) 4． 15． 3儲存 4． 15． 3． 1目錄 4． 15． 4包裝 4． 15． 4． 1顧客包裝標(biāo)準(zhǔn) 4． 15． 4． 2貼標(biāo)簽 4． 15． 5防護(hù) 4． 15． 6交付 4． 15． 6． 1供方交付能力的監(jiān)控 4． 15． 6． 2生產(chǎn)計劃 4． 15． 6． 3電子通訊 4． 15． 6． 4轉(zhuǎn)運(yùn)通知系統(tǒng) 4． 16質(zhì)量記錄的控制 4． 16． 1記錄保存 4． 17內(nèi)部質(zhì)量審核 4． 17． 1內(nèi)部審核時間計劃 4． 18培訓(xùn) 4． 18． 1培訓(xùn)有效性 4． 19服務(wù) 4． 19． 1服務(wù)信息反饋 4． 20統(tǒng)計技術(shù) 4． 20． 1確定需要 4． 20． 2程序 4． 20． 3統(tǒng)計工具的 選擇 4． 20． 4基礎(chǔ)統(tǒng)計概念知識 三、超出 IS0 9000標(biāo)準(zhǔn)以上的要求 本節(jié)著重描述了 QS 9000標(biāo)準(zhǔn)第一部分中超出 IS0 9000標(biāo)準(zhǔn)的汽車行業(yè)的特殊要求，本部分包括在第一部分中未列出的行業(yè)具體要求： ●生產(chǎn)件審批程序 ●持續(xù)改進(jìn) ●制造能力 1．生產(chǎn)件審批程序 (PPAP) 1． 1總則 供方應(yīng)完全遵照生產(chǎn)件審批程序 (PPAP)手冊提出的要求。任何項目的更改都需有顧客通知書 ，并可能重新提交審批。如果對生產(chǎn)件審批的必要性有任何疑問，應(yīng)于負(fù)責(zé)顧客零部件審批的部門聯(lián)系。 1． 2工程更改的確認(rèn) 供方負(fù)責(zé)驗證工程更改經(jīng)過適當(dāng)?shù)拇_認(rèn) (見 4． 12， 4． 16和 PPAP)。那些一旦顯示出穩(wěn)定性和達(dá)到可接受的制作能力對需方非 常重要的工藝，供方應(yīng)開發(fā)制定出持續(xù)改進(jìn)的具體行動計劃。 注 1：對于那些能用計量數(shù)據(jù)評價的產(chǎn)品特性和過程參數(shù)，持續(xù)改進(jìn)是指按目標(biāo)值優(yōu)化特性和參數(shù)，并減少其波動。 2． 2質(zhì)量和生產(chǎn)率的改進(jìn) 供方應(yīng)確定在質(zhì)量和生產(chǎn)率上哪些方面需要改進(jìn)，并實施適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)方案。例如：抱怨、修理、退貨、錯送、履約不全、顧客廠方的意見、擔(dān)保等 2． 3持 續(xù)改進(jìn)技術(shù) 供方應(yīng)掌握下列措施及方法，并且適當(dāng)?shù)丶右赃x用： ＊能力指數(shù) ＊控制圖 (計量，計數(shù) ) ＊累積總圖 (CUSUM) ＊試驗設(shè)計 (DOE) ＊過程操作改進(jìn) (EVOP) ＊限制理論 ＊整體設(shè)備效率 ＊質(zhì)量成本 ＊每百萬零件分析 (PPM) ＊價值分析 ＊問題的解決方法 ＊同類廠家產(chǎn)品比較 ＊運(yùn)作／人機(jī)工程分析 ＊防錯 3．制造能力 3． 1 設(shè)施、設(shè)備和過程策劃及效果供方應(yīng)采用橫向協(xié)調(diào)小 組的方法，開發(fā)設(shè)施、過程和設(shè)備計劃，以匹配質(zhì)量