【文章內(nèi)容簡介】 旋轉(zhuǎn)，從而控制插銷的行程，起到停機制 動的作用，避免飛機在停機場上由于大氣引起動作而損傷機體。用此停時，必須通插銷鎖住飛機上與之配合件，上端面裝有 sh— 5710 起到支承導(dǎo)向作用。連接從Φ 46孔內(nèi)通過此零件具有支承連桿的作用。 4— Φ 10 是支座孔，內(nèi)有螺栓，有Φ 21 沉孔用以螺母位置，起到支承 16 16 連接作用。 M6 是螺母孔，此處為加潤滑油和檢驗其中軸承工作狀況專用裝以螺釘，配合使用為視孔。 零件的工藝性分析 該零件是支架箱體內(nèi)零件，形狀不太規(guī)則，尺寸精度，形狀精度較高，零件的肋比較多，零件的主要技術(shù)邀請分析如下： ⑴零件上的Φ 54H9 孔是重要孔，裝配 的裝軸承，將會承受復(fù)雜的交變載荷，振動強烈，它要求裝配可靠，轉(zhuǎn)動靈活，孔表面粗糙度值要小，孔的表面質(zhì)量要高，孔的中心軸線和底面加工要求嚴格?？卓诓辉试S倒角。避免安裝軸承時，因變形和軸線偏移而影響各滾動體之間的正常應(yīng)力分布，使軸承的使用壽命下降，所以軸承孔Φ 52H9 是重要部位。位置要求由夾具保證，因而必須一套車具。 ⑵Φ 、 2— Φ 5H8 裝配時，孔端面之間要安裝搖臂和 Y8— 5710上的零件，如果搖臂傾斜，位置不正。就會影響搖臂和軸承的正常工作、甚至?xí)?dǎo)致鎖口無法鎖住鎖芯，無法完成鎖緊動作，可能引起其他零 件損傷。如果造成其它零件的損壞操縱性能可能將大大降低，故耳片上的孔是重要孔，同軸度和孔距和Φ 52H9 孔的距離要保證，使夾具保證孔的位置正確，用同心鉸刀鉸銷Φ 和 2— Φ 5H8，保證同軸要求。 ⑶锪制Φ Φ Φ 21 孔端面時一定要保證其端面到孔中心間的距離。確保裝配質(zhì)量，避免給以后的部裝車間安裝時帶來困難。 ⑷鑄件要求不能有砂眼，疏松等缺陷，以免影響 系統(tǒng)強度和鋼度， 17 17 在載荷的作用下，不致于發(fā)生損傷和事故現(xiàn)象。 ⑸由于零件形狀、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁板、筋板薄而高。因而鋼度差，易變形，表面容易壓傷，因此在夾緊 和加工工件時和夾具設(shè)計時應(yīng)特別加以注意和考慮。 ⑹底板 底面 耳片上的間槽面表面粗糙度值為 要求較高，則用夾具和立銑來完成。 3 零件的結(jié)構(gòu)分析 本項零件為 支座箱體類零件，從構(gòu)形來看個表面并不太復(fù)雜，但從零件的整體結(jié)構(gòu)上看結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，形狀極不規(guī)格，有多處圓弧過度，有斜螺栓孔，筋板薄而形狀特殊，不規(guī)則。 從精度方面來看，主要工作表面的精度為 IT7— IT8，Φ 52H9 的工作表面粗糙度為 ，Φ 46 通孔表面粗糙度為 ，精度為 IT8 級，耳片內(nèi)表面表面粗糙度為 ，精度為 IT8。 位置關(guān)系精 度要求也較高，Φ 52H9 的孔軸線到Φ 46 通孔軸線的距離為 110+ 分別到底面的距離為 66+， + 范圍內(nèi)，耳片與耳片相差 120176。 +′ 范圍內(nèi)。 從材料方面分析，鋁合金材料的抗腐蝕性能差，易腐蝕，為提高抗腐蝕性能，采用化學(xué)氧化的方法，使表面形成防護膜層，此氧化膜層對油漆的結(jié)合性好，但氧化層薄而軟，使用過程中易劃傷和擦傷，因此氧化后噴漆，尤是在高空飛行中。 二 零件工藝規(guī)程的設(shè)計 1 計算節(jié)律確定生產(chǎn)類型。 18 18 ⑴計算節(jié)律： 節(jié)律 t=(T/Q)178。η 其中 ： Q— 年產(chǎn)量，為 50 架； T— 每年的工作時間； η — 機床效率。 ～ 取 則： t=(T/Q)178。η =〔（ ）178。 8178。 60178。 〕 /〔 50178。 1178。（ 1+10%）〕 =2530(min) ⑵確定生產(chǎn)類型 N=Q178。 n(1+α )(1+β ) 其中： Q— 為年產(chǎn)量，為 50 架； n— 為該零件的單機數(shù)量， n=1 件； α — 該零件備品率取 %； β — 該零件廢品率去 10%。 N=50178。 1178。（ 1+%）（ 1+10%） =100 因此為單件小批量生產(chǎn)。 2 確定零件的毛坯及技術(shù)條件的制訂。 （ 1）毛坯的選擇 因為該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，形狀特殊，只承受一般載荷，并且屬于單件小批量生產(chǎn)，材料為為 ZL101— 74，易氧化腐蝕易劃傷，焊接性能較差，且熔點低，因此采用焊接件顯然其工藝性能較差，經(jīng)濟性也不佳，如果采用模鍛件，則因其數(shù)量較少為小批生產(chǎn)，這樣成本高而 19 19 且不經(jīng)濟，且形狀 復(fù)雜，模具制造困難，并且鋁合金的材料熔點低，有加工硬化現(xiàn)象，其鍛造工藝行也差。綜上所述，采用砂型鑄造，鋁合金的鑄造性能良好，線收縮率為 — %，有較高的流動性，熱裂傾向小，成本低，市場范圍廣，能滿足設(shè)計要求。但鋁合金硬度低，抗蝕性差，易氧化，鑄造時需加硫碘保護。鑄件要求不能有砂眼，硫松，縮孔等缺陷，以保證零件的強度硬度剛度，在載荷的作用下，不致于發(fā)生意外事故和損傷現(xiàn)象。 （ 2）毛坯的技術(shù)條件 根據(jù)鋁合金鑄件技術(shù)標準（ HB96570）和鑄造鋁合金技術(shù)標準（ HB96570）及鑄件尺寸公差（ HB0167）確定如下： （ 1） 鑄件的拔模斜度 1176。 15′； （ 2） 鑄件尺寸公差按照 HB0— 1— 67 驗收； （ 3） 鑄件技術(shù)條件按 HB965— 82； （ 4） 按Ⅲ類鑄件檢驗； （ 5） 鑄件未著圓角尺 =1 毫米； （ 6） 鑄件 100%熒光檢查。 3 制訂機械加工工藝規(guī)程的原則和依據(jù)， 原則：（ 1）保證產(chǎn)品的質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)條件所規(guī)定的要求， （ 2）保證高的生產(chǎn)效率和改善勞動條件； （ 3）保證合理的經(jīng)濟性 依據(jù)：（ 1）零件圖及技術(shù)條件（包括零件的材料狀態(tài)及工廠下發(fā)的技術(shù)文件）； 20 20 （ 2）毛坯圖及技術(shù)要求 ； （ 3）生產(chǎn)量； （ 4）生產(chǎn)條件等； 4 工藝方案的論證及工藝路線的確定。 一 基準的選擇 （ 1） 粗基準的選擇原則： （ a） 選擇工件上余量小的表面為基準，這樣可以保證表面加工時有足夠余量防止由于余量小而產(chǎn)生廢品。 （ b） 被選擇粗基準的表面應(yīng)具備：定位準確，夾緊可靠，并且使夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。 （ c） 定位面應(yīng)盡量接近尺寸被加工表面。防止加工時由于力矩過大而產(chǎn)生振動。 （ d） 如果已能用精基準定位時，一般不重復(fù)使用粗基準。 （ e） 分膜面，有澆冒口的表面不宜選作定位基準。 （ 2） 零件粗基準的選擇： 按照粗基準的選擇 原則，保證不加工表面與加工表面位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準，故應(yīng)以Φ 46 孔內(nèi)表面為第一毛（粗）基準 ,來加工底面。來保證地面與 B 面垂直度不大于 。 （ 3） 精基準的選擇： 精基準用于工件的精加工的定位基準，選精基準著重保證工件位置精度和裝夾方便考慮，在精基準的選擇中本次設(shè)計中 21 21 遵循下列原則： （ a） 基準重合原則； （ b） 基準同意原則。 （ 4） 該項零件精基準的確定。 底平面加工后，以此平面作為加工孔及面的定位基準，基本上實現(xiàn)于基準重合原則，比面較大，定位加緊可靠。在加工過程中，可能出現(xiàn)基準不重合，這時，就需進行尺寸鏈的計算。 （ 5） 工 藝方案的擬定及工藝方案的分析。 1） 工藝路線的擬定。 為了包橫該項零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度，技術(shù)要求和表面質(zhì)量等制定合理的工藝路線。因為此零件生產(chǎn)綱領(lǐng)為單件小批量生產(chǎn)，通常盡量采用通用的工、量、夾具，并 考慮工序要集中，以提高生產(chǎn)率和減少機床數(shù)量，使生產(chǎn)成本降低。 針對以上的具體情況，提出以下兩種方案： 方案Ⅰ：砂型鑄件 ZL101— T4 HB=60 工序： （銑前去毛刺，冒口劃線） 4— Φ + 孔（在鉆模）（鉆前去 毛刺倒圓； 3 車Φ 36H7，Φ 48H7 孔及孔口端面。 48H7 和孔端面。 46 孔和孔口端面。 22 22 35+（立銑） 7+ 槽型，（立銑和銑具）（銑前銼修去毛刺）