豐田生產(chǎn)方式的體系與基本思想(編輯修改稿)
2025-03-30 22:18 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 me） 20 豐田的 7種浪費 –制造不良品的浪費 制造不良品的浪費 ① 原材料的浪費 ②開動率低下 ③檢查的浪費 ④用戶索賠而引起的企業(yè)信譽低下 ⑤庫存增加 ⑥再生產(chǎn)的浪費 ? 對于可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識薄弱 ? 在生產(chǎn)過程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量 ? 檢驗中心的檢查標準管理不完善（特別是功能檢查） ? 教育培訓(xùn)體制不健全、顧客對于產(chǎn)品質(zhì)量要求過高、缺乏標準作業(yè)管理 ? 產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的 ? 堅持貫徹自動化、現(xiàn)場、現(xiàn)貨、現(xiàn)實的原則 ? 制定培養(yǎng)相關(guān)意識的對策 ? 通過不斷問為什么的對策，防止問題再次發(fā)生 ? 引進預(yù)防錯誤的措施 ? 確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體制 ? 使改善活動與質(zhì)量體系（ ISO9001）有效融合 浪費 內(nèi)容 原因 對策 21 豐田的 7種浪費 –停工等活的浪費 停工等活的浪費 ① 在反復(fù)作業(yè)的過程中，標準作業(yè)管理不完善 ②監(jiān)視 ③表面作業(yè) ④停工等活 ⑤機器設(shè)備、人員等有富余 ? 生產(chǎn)工序流程不合理 ? 前道工序和后道工序產(chǎn)生了問題 ? 停工等活、等料待工 ? 表面作業(yè) ? 設(shè)備配置不合理 ? 在生產(chǎn)過程中的作業(yè)能力不平衡 ? 大批量生產(chǎn) ? 引進均衡化生產(chǎn)、生產(chǎn)節(jié)拍的概念 ? 努力使生產(chǎn)工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費 ? U字型配置 ? 快速更換作業(yè)程序 ? 再分配作業(yè) ? 禁止停工等活時的補償作業(yè) ? 生產(chǎn)線平衡分析 ? 認清表面作業(yè) ? 安裝能夠自動檢測到異常狀況并且自動通知異常狀況的裝置 浪費 內(nèi)容 原因 對策 22 豐田的 7種浪費 –動作上的浪費 浪費 內(nèi)容 原因 對策 動作上的浪費 ① 不產(chǎn)生附加價值的動作 ②不遵守經(jīng)濟動作原則的動作 ? 機器與人的作業(yè)不明確 ? 毫無意識地實施了不產(chǎn)生附加價值的動作 ? 生產(chǎn)布局不合理 ? 教育訓(xùn)練不充分 ? 生產(chǎn)工序流程化 ? U字型設(shè)備配置 ? 教育和訓(xùn)練經(jīng)濟動作原則，并且堅持貫徹這一原則 ? 善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè) ? 活用標準作業(yè)組合表 ? 根據(jù)是否會產(chǎn)生附加價值研究相應(yīng)對策 23 豐田的 7種浪費 –搬運的浪費 浪費 內(nèi)容 原因 對策 搬運的浪費 ① 在不同的倉庫間移動產(chǎn)品和轉(zhuǎn)運 ② 空車搬運 ③ 搬運的產(chǎn)品有瑕疵 ④空間的浪費使用 ⑤ 搬運距離和搬運次數(shù) ⑥增加搬運設(shè)備 ? 欠缺“搬運和尋找不是工作”這一觀念 ? 生產(chǎn)布局不合理 ? 活性指數(shù)低 ? 與生產(chǎn)順序組合時，研究商討不夠 ? 培養(yǎng)不要搬運的概念 ? 確定最佳搬運次數(shù) ? U字型設(shè)備配置 ? 小容量化 ? 活用各種搬運方式 ? 成套搬運零件 ? 提高活性指數(shù) 24 豐田的 7種浪費 –加工本身的無效勞動和浪費 浪費 內(nèi)容 原因 對策 加工本身的無效勞動和浪費 ① 為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數(shù) ② 生產(chǎn)性低下 ③ 次數(shù)增加 ④ 按照過去的習(xí)慣操作，不加以改善 ? 生產(chǎn)工序設(shè)計不合理 ? 作業(yè)內(nèi)容分析不足 ? 對人和機器功能的分析不完全 ? 處理異常停止的對策不完善 ? PM不完善 ? 夾具工具不完善 ? 標準化體制不完善 ? 員工技術(shù)不熟練 ? 缺乏原材料 ? 改進以往習(xí)慣操作方式 ? 解決現(xiàn)場主義問題 ? 研究檢查方法 ? 使生產(chǎn)工序設(shè)計合理化 ? 運用夾具工具 ? 人工智能化（引進機器人） ? 生產(chǎn)自動化 ? 貫徹標準作業(yè) ? 研討原材料對策 ? 完善設(shè)備故障經(jīng)驗處理方案 ? 培養(yǎng)技術(shù)熟練的 PM作業(yè)人員 25 豐田的 7種浪費 –庫存的浪費 浪費 內(nèi)容 原因 對策 庫存的浪費 ① 成品、半成品庫存積壓 ② 庫存管理費用（倉庫和搬運設(shè)備的折舊費、維修費、搬運費、稅金、保險費、投資利息、損耗費、老化費等） ③ 產(chǎn)生庫存是掩飾過多問題的結(jié)果 ? 均衡化生產(chǎn)體制不健全 ? 多準備些庫存是交貨期管理（出貨準備）所必需的意識 ? 設(shè)備配置不合理 ? 大批量生產(chǎn) ? 提前生產(chǎn) ? 在等活時產(chǎn)生的富余生產(chǎn)人員 ? 與顧客充分溝通 ? 培養(yǎng)針對庫存的意識（只生產(chǎn)能銷售的產(chǎn)品） ? 生產(chǎn)工序流程化 ? 貫徹看板體制 ? 將物品和信息一并運送 ? 使生產(chǎn)工組序中的問題無限接近為零 26 步驟⑦ 如果按照 16步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產(chǎn)生許多問題。根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。 步驟⑥ 對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產(chǎn)生附加價值的一切東西都是浪費。 步驟⑤ 要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數(shù)等方面加以改進。 步驟④ 對于動作的浪費，如果減少工時數(shù)將會對消除浪費產(chǎn)生很大影響。 步驟③ 對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源 步驟② 如果經(jīng)常產(chǎn)生不合格產(chǎn)品，抑制生產(chǎn)過剩是很困難的。我們要消除不合格品，消除制造不合格產(chǎn)品的浪費 步驟① 在需要的時候適時生產(chǎn)需要的產(chǎn)品可以排除生產(chǎn)過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。 7. 消除 7種浪費的步驟 27 Success way 28 8. 為了消除生產(chǎn)過剩的浪費 ? 在依靠量產(chǎn)效果追求利潤的時代，似乎很多企業(yè)都把生產(chǎn)過剩不太當(dāng)一回事。 在豐田，一直都把“生產(chǎn)過剩的浪費”當(dāng)作諸多罪惡的根源而加以訓(xùn)誡。在“生產(chǎn)過剩的浪費”中還包括“提前生產(chǎn)”。 ? 過剩的生產(chǎn)會過多地使用人、物和資金，并且可能造成庫存費用和產(chǎn)品的浪費。在引進豐田生產(chǎn)方式的狀況下，會自動破壞準時化生產(chǎn)的功能。 ? 要想消除生產(chǎn)過剩的浪費，實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，就必須消除如下圖所示的引起生產(chǎn)過剩發(fā)生的諸多因素。 29 在這些時候會發(fā)生生產(chǎn)過
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