豐田生產(chǎn)方式的基本思路(簡化)(ppt82頁)(編輯修改稿)
2025-03-30 22:32 本頁面
【文章內容簡介】 換乘方式 卸貨時間 1小時 運輸時間 1小時 裝貨時間 1小時 運輸能力 /班次 ＝ 2循環(huán) 1臺卡車 1名司機 ＝２０ｔ 前道工序負責裝貨 后道工序負責卸貨 １０ｔ 1小時 1小時 1小時 運輸能力 /班次 ＝４ 循環(huán) ３臺卡車 1名司機 ＝４０ｔ １０ｔ 豐田生產(chǎn)方式的歷史就是物流改善的歷史 準時生產(chǎn)（ JIT）和廉價物流的并行 盡量加大搬運頻率 而且實現(xiàn)循環(huán) 縮短滯留時間 （ 極力縮短搬運的過程周期時間 ） 高裝載率 （ ⅰ ） （ ⅱ ） （ ⅲ ） 平準化 成為必要 按照銷售速度進行生產(chǎn) ２． 什么是 JIDOUKA自働化 （１） 完成生產(chǎn)之后 （２） 發(fā)生異常之后 停止、判知 不讓人成為設備的看護人 有必要將人和設備的工作分開 用進少的人數(shù)完成生產(chǎn) 標準作業(yè) ANDON 可視化管理 解決問題 不生產(chǎn)次品 使過程質量控制成為可能 能夠制造優(yōu)質產(chǎn)品 用更廉價的成本生產(chǎn)更好的產(chǎn)品 JIDOUK A( 自 働 化 ) 自動化 發(fā)生異常之后，設備能夠自行判斷并停機 只要工人不進行停止操作，就不停地運轉。 不生產(chǎn)次品 防患于未然 即使生產(chǎn)出了次品，發(fā)現(xiàn)的時候也晚了。 抓住發(fā)生異常的原因，杜絕再次發(fā)生同樣的異常狀況。 不能在早期發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生異常的原因，無法防止再次發(fā)生。 省人 省力 完工之后自動停止，自動判知 ～ 人的工作和設備工作的分離 ～ 人的工作 工作 設備的 ⑤啟動設備 ④安裝毛坯 ③取下加工物品 ②讓設備回復原位 ①讓設備停下來 設備的監(jiān)視 ⑥加工過程中的對 停止 加工 改善前 1人 1臺機器（手工送料） 改善后 ⑤啟動設備 ④安裝毛坯 ③取下加工物品 ②設備回復原位 ①設備停下來 進行工作 ⑥利用其他設備 人的工作 工作 設備的 停止 加工 有人看管設備 1個循環(huán) 1個循環(huán) 無人看管設備 發(fā)生異常后設備停止，判知異常 （ 1）什么是異常 非正常的事物 ＝ 異常 、基準是最重要的 改善 標準化 查找原因 發(fā)現(xiàn)浪費 發(fā)生異常 ‐ 例 ‐ 標準作業(yè) （售出的速度） 節(jié)拍時間 順序 工序間標準庫存 （ 實際花費的時間 ） 循環(huán)時間 改善 (2)過程質量控制 ① 檢知異常 可視化管理 － 安燈 ANDONG － 生產(chǎn)管理板 － 標準作業(yè)票 ② 實施檢查的方法 ⅰ ） 一般的質量保證的做法 ???專門的檢查員在最后一道工序進行檢查 ⅱ ） 過程質量控制 ???各個工序保證制造質量 全數(shù)檢查 ? 設定檢查的方法 ? 防差錯 抽樣檢查 ? 按照生產(chǎn)的順序進行 ③ 針對異常的對策 5次為什么 ④ 對發(fā)生異常掌握的范圍（限界） 每月一次 ？ 每天了解一次 ？ 隨時掌握 ？ WHY WHY WHY WHY WHY 標準作業(yè)の改善 標準作業(yè)的改善 Ⅰ .標準作業(yè)の位置づけ トヨタ生産方式の２本柱と具體的な進め方 トヨタ生産方式の ２本柱 ジャストイン タイム 少人化 自働化 リードタイムの 短縮 停滯を 減らす 異常で 止まる、判る 完了したら 止まる 具體的な進め方 （1）小ロット生産化 （2）工程の流れ化 前提條件： 平準化 （3）売れるスピードで 造る （4）後工程引取りと 後補充生産 （1）人の仕事と 機械の仕事の分離 （2）不良品を造らない ?段取り替え時間短縮 ?流れの簡素化 ?整流化 → 専用化 → 混流化 ?工程順に設備を並べる ?１個ずつ流す ?タクトタイム→ 標準作業(yè) ?省力から省人へ ?かんばん ?物流の改善 ?品質は工程で造り込む Ⅰ. 對標準作業(yè)的定位 豐田生產(chǎn)方式的 2大支柱和具體的推進方法 豐田生產(chǎn)方式的 兩大支柱 準時生產(chǎn) （ JIT） 少人化 JIDAOKA 自働化 縮短 過程周期時間 減少停頓 發(fā)生異常后 停機、判知 加工完工后 停機 具體推進方法 （ 1） 小批量生產(chǎn) （ 2） 工序的流動化 前提條件： 平準化 （ 3
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