效率精細化管理與提升ma階段講義(編輯修改稿)
2025-03-26 14:49 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 2提高產(chǎn)量 LOSS表快贏 不良 LOSS 日報不記錄管理 20 區(qū) 分 用 語 內(nèi) 容 詳細內(nèi)容 LOSS 休息工時 公司內(nèi)認可的休息工時 缺勤 , 訓練 , 教育 , 公司活動 流失工時 不直接參與到生產(chǎn)的損失時間 可以進行日報記錄和管理的 LOSS 等待 – 等待物料 , 半成品 , 器具、工具 更換 – 品種更換 , S/P更換 故障 – 設備故障 不良 LOSS 其他 – 準備 , 調(diào)試 , TPM, 會議 … 作業(yè)者流失 不直接參與到生產(chǎn)的損失時間 – 不可以進行日報記錄和管理的 LOSS 編制 LOSS – LOB Performance Loss – 作業(yè)者熟練度 , 懶惰等 流失工時的定義和分類方法 M1Y2LOSS工時定義 D M A I C 6 通過工時分析，影響產(chǎn)量的兩個因數(shù)，將少 流失工時和作業(yè)者流失工時 21 查找浪費，對日常報表數(shù)據(jù)進行分析 給出五個改善方向 LOSS LOSS LOSS LOSS M1Y2流失工時 LOSS分析 D M A I C 6 22 等待 LOSS 不良 LOSS 平衡損失 LOSS 設備故障 LOSS 布局與配置 搬運分析 程序分析 動作分析 經(jīng)濟分析 時間分析 標準時間 作業(yè)抽樣分析 設備效率管理 瓶頸管理 作業(yè)平衡 一個流程 MA IE工作流程展開 D M A I C 6 工廠布局 作業(yè)方法 生產(chǎn)匹配 作業(yè)測定 常用 IE方法 浪 費（ LOSS) LOSS分析 對等待浪費的原因進行頭腦風暴法，再利用親和圖進行整理 信息傳遞 工作量分配 物料補給 三定 information divide materiel quantity 配送員得不到信息 組長得不到信息 倉庫得不到信息 員工發(fā)不出信息 部分人員負責物料多 部分人員工作不飽滿 分工缺乏依據(jù) 底盤距離遠 面框距離遠 容器未統(tǒng)一 形不成節(jié)拍 M2Y2LOSS工時展開分析一 (等待 LOSS) D M A I C 6 兩器產(chǎn)能跟不上線體 兩器產(chǎn)能跟不上線體 兩器掉線 底盤掉線 24 輸入 潛在失效模式 潛在失效影響 SEV 潛在原因 OCC 當前控制方式 DET RPN 行動計劃 信息傳遞 傳遞不及時 停線待料 8 信息傳遞機制不健全 7 無 7 392 后期重點改進 信息失真 錯送物料 9 6 8 192 人員工作分配 分配任務不均 不滿足節(jié)拍要求 造成停線 8 配送工作量 8 無 6 384 合理安排人員工作 量 物料供給 兩器不及時 停線待料 8 兩器轉(zhuǎn)產(chǎn)時間長 9 無 5 360 開展 SMED 三定 配送距離過長 過 配送不及時掉線 8 線體布局設計 線體產(chǎn)能設計 9 無 4 288 線體布局和產(chǎn)能進行優(yōu)化設計 器量標準不統(tǒng)一，找不到節(jié)拍 停線待料 8 找不到節(jié)拍導致 掉線 2 無 3 48 統(tǒng)一器量標準，配 送距離優(yōu)化 LOSS分析 等待 LOSS的失效模式分析 從定性分析看，信息傳遞后期重點分析 D M A I C 6 M2Y2LOSS工時展開分析一 (等待 LOSS) 25 LOSS分析 等待 LOSS類別 損失工 時 累積頻 率 信息傳遞 219 % 人員工作量分配不合理 98 % 物料供給 51 % 器量標準 12 % 對等待 LOSS進行數(shù)據(jù)分析，與上面的分析完全相同，主要是信息傳遞問題造成，列為 X1后期重點改善，其余問題作為快贏進行改善 D M A I C 6 M2Y2LOSS工時展開分析一 (等待 LOSS) 26 LOSS快贏展示（人員分工，容器，地點和時間的定制） 配送人員節(jié)拍表 D M A I C 6 M3Y2等待 LOSS快贏展示（定制管理） 27 LOSS快贏展示（配送距離縮短） 布局優(yōu)化調(diào)整，部裝區(qū)集中管理，物料減少部裝搬運距離 部裝區(qū)集中管理 物流配送距離縮短 D M A I C 6 M3Y2等待 LOSS快贏（配送距離縮短） 28 開展 SMED,運用人機法，進行內(nèi)外部時間轉(zhuǎn)化 ,縮短高沖快速換型時間 S 換型工序動作分析圖 人機法時間分析圖 通過兩個分析圖，可得出員工來回走動及等待工具的時間較長、副操利用率很低，故改善空間較大 M3Y2等待 LOSS快贏（ SMED提高高沖產(chǎn)出） D M A I C 6 29 改善效果檢查 比較項目 主操 機器 副操 改善后 空閑時間 121 436 229 工作時間 512 197 404 整個周期 633 633 633 利用率 % % % 改善前 空
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