生產(chǎn)線精益管理(實用案例)(編輯修改稿)
2025-03-07 23:54 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 作業(yè)不平衡、計劃不當(dāng)?shù)仍斐蔁o事可做的等待，也稱為停滯的浪費。 (七 )等待的浪費 等待浪費是什么？ 等待的浪費主要包括：生產(chǎn)線的品種切換、工作量變動大、缺料待機、上游發(fā)生延誤、機器設(shè)備故障、生產(chǎn)線不平衡勞逸不均、制造通知單或設(shè)計圖紙延誤。 案例： PCBA燒錄位 改善前 :PCBA燒錄操作員在等待時間長 12秒 改善后 :利用等待時間加錫 8個點，為后面工序節(jié)約 6秒 一、工序動作分解法 1. 步驟：確定工位 → 工序動作分解 → 測試、記錄每個動作的秒數(shù) → 重復(fù)測試 5次以上 → 分析動作合理性→ 思考改善方法 → 評估改善效果 → 實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化 N O. 工作元素第1 次測試第2 次測試第3 次測試第4 次測試第5 次測試第6 次測試第7 次測試第8 次測試第9 次測試第1 0 次測試備注 浪費問題點1 取鏡框 2 3 2 10 2拆LCD鏡框浪費時間(10個拆一次，10秒)2 貼海棉 8 10 8 16 8 轉(zhuǎn)身放垃圾動作浪費(1秒)3 伸手取機板 10 12 10 17 18 等待浪費(等待上游鍵板8秒)4 撕保護膜 11 13 12 18 215 風(fēng)槍吹 13 16 14 20 236 扣鏡框 17 20 18 23 267 檢查下拉 20 23 21 25 278 一輪總時間 20 23 21 25 27Cy cle Tim e Rec o rd 工位名稱 : 扣 LCD 支架于鍵板，貼 LCD 框海棉 測試日期 : __________ 測試人： ___________M od e l:F 150S U K M 3BK 00 生産拉號：實例：工序動作分解法應(yīng)用 二、 ABC分類法 (步驟 ) 收集現(xiàn)場浪費問題點 實施改善并檢測效果 按改善主體或難易程度分類 員工操作沒注意 還有很多此類壞機？ 因為擦板夾具打下來容易壓到燈仔 因為夾具掉了一個定位柱 ？ 因為 PCBA放到夾具上還可以左右活動，夾具無法完全固定 PCBA PCBA 為什么？為什么？為什么 … 多問幾個為什么才能找出問題的根本原因。 因為燈仔爛 待焊接的 LCD，放到夾具處下面，存在質(zhì)量安全隱患 為什么 LCD會放在夾具下面，原因是 LCD擺放太遠。不方便員工取放，所以員工每次取出來幾塊放夾具旁邊。 解決方法：重新整理物料架，擺放物料，靠近員工 方便取放 。 A類 : 較容易在生產(chǎn)現(xiàn)場立即被解決的問題 B類 : 有難度需由公司內(nèi)其他部門協(xié)助解決的問題 C類 : 需要由 HY廠外協(xié)助解決的問題 (如供應(yīng)商 ) HS 加工鏡框位 改善前 :垃圾箱擺放遠 ,工作費力 改善后 :垃圾箱合理擺放 手機合殼 換保護膜 打合殼螺絲 清潔充電片 改善前 :清潔用的棉簽和刮棒分開，很難
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