【文章內容簡介】 過程 C 對產品與過程從設計、開發(fā)、采購和生產的全過程進行監(jiān)控、測量和分析 ISO/TS16949： 2023條款闡析 — 測量、分析和改進 A 根據數據分析的結果采取相應的糾正和預防措施或持續(xù)改進 C 對產品與過程從設計、開發(fā)、采購和生產的全過程進行監(jiān)控、測量和分析 （質量、產品、過程） ，等 ISO/TS16949： 2023條款闡析 — 測量、分析和改進 ■ 統(tǒng)計工具的確定 （ Identification of statistical tools） 統(tǒng)計工具的確定 APQP時確定每一過程適用 的統(tǒng)計工具； ； 組織所了解； ISO/TS16949： 2023條款闡析 — 測量、分析和改進 ■ 客戶滿意（ Customer satisfaction） 客戶滿意度調查 （包括附加運費事件） ISO/TS16949： 2023條款闡析 — 測量、分析和改進 ■ 持續(xù)改進 糾正措施 （ Continual improvement Corrective action） 組織希望達到的新目標 目前組織的實際狀況 為達到目標值組織采取的一系活動 為糾正措施 為達到新的目標組織采取的一系列活動 為持續(xù)改進 客戶或組織所規(guī)定的目標值 目前組織的實際狀況 ISO/TS16949： 2023條款闡析 — 測量、分析和改進 、活動和班次 （能力調查） ISO/TS16949： 2023條款闡析 — 測量、分析和改進 ■ 本技術標準的特殊要求 ISO/TS16949： 2023條款闡析 — 測量、分析和改進 ■ 本技術標準的特殊要求（續(xù)） 認證規(guī)定 Certification Rules ISO/TS16949:2023 Certification body 認證機構 ● 由國家認可委認可 ● 協(xié)議機構代表整個認證機構集團 ● 與 IATF簽署協(xié)議 ● 符合 ISO/IEC Guide 62 ● 認證機構審核員 (包括分承包方 )向供方提供咨詢服務者 2年內不可進行 認證審核 ● 上門培訓被視為咨詢 ● 重復的預認證被視為咨詢 ● 審核范圍應包括所有提供給客戶的產品 ● 認證機構中一名成員有汽車專業(yè)背景，授權并得到 IATF批準 ● 保持認證證書和合格審核員的資料庫 Audit Process 審核過程 ● 只有要素 ● 附屬場所 (設計中心、工程部、采購部、倉庫 )必須包括在審核內， 但不能獲得單獨的證書 ● 對于多個現場，所有的現場必須被審核，不采取抽樣審核 ● 整個體系至少每三年評審一次 ● 認證機構的檢查表應包括 ISO/TS16949的檢查表 ● 當有開口的嚴重或輕微不符合項時，證書不能發(fā)出 ● 審核計劃包括整個質量體系，包括客戶特殊要求 ● 初審證據要求至少一鎰完整循環(huán)的內審和管理層評審 ● 審核所有的班次 Nonconformance 不符合項 嚴重不符合項 ● 質量體系缺少或完全失效 ISO/TS16949要求。在一個體系要求出現 好幾個輕微不符合可變成體系完全失效，這也是嚴重 不符合 ● 任何可能使不合格產品裝運的不符合情況。任何導致產品或服務 的規(guī)定使用性能降低或失效的不符合情況 ● 任何很可能導致質量體系失效或嚴重降低對產品和過程控制能力 的判斷或經驗的不符合情況 輕微不符合項 ● 判斷或經驗與 ISO/TS16949的不一致。但又不可能導致體系失效， 或降低對產品和過程能力的控制。 糾正措施 ● 在 90天以內關閉 改進的機會 ● 任何發(fā)現沒有違犯標準，但有改進機會 Nonconformance 不符合項 Surveillance audit 監(jiān)督訪問 一年一次或 6個月一次 下列區(qū)域在每次審核中必須被包含： ● 客戶投訴和供方 /組織反應 ● 供方 /組織內審和管理評審和反應措施 ● 根據持續(xù)改進目標所取得的進步 ● 前次監(jiān)督訪問后的糾正措施的效果驗證 ● 從上次審核后的新客戶情況 下列要素至少在一年一次的審核中被包含： ● — Other requirements 其他要求 ● 咨詢師在審核中不允許參與 ● IATF的見證審核由 IATF決定安排，認證機構與供方無權反對 ● 認證機構審核安排必須每月提交 IATF一次 ● 審核天數根據 IATF認可條例 ISO/TS16949 Document Audit Documents /Information Requirements ISO/TS16949 文審文件 /資料要求 質量手冊 組織的規(guī)模 認證的場所 支持場所 產品設計責任 認證范圍 組織的過程 包括對次序和相互作用的描述 過去 12個月的關鍵指標趨勢 ● 顧客滿意 ● 員工激勵或意識 ● 產品實現過程 ● 供方績效 過去 12個月的內審結果和措施計劃 過去 12個月管理評審結果 1顧客抱怨狀況 1內審員資格 1審核中包括顧客特定的要求 1目前持有的證書 ISO/TS16949 Document Audit Documents /Information Requirements ISO/TS16949 文審文件 /資料要求 Audit Man day Table 審核人天表 審核實體： 雇員人數 初審 (現場審核天數 ) 監(jiān)督訪問 (第一年和第二年 ) (12個月內的現場審核天數 ) 重新認證審核 (第 3年 ) (現場審核天數 ) 115 2 2 2 1630 4 2 2 3160 5 3 3 61100 6 3 4 101250 8 4 5 251500 10 5 7 5011000 12 6 8 10012023 15 7 10 20234000 18 9 12 ＞ 4001 21 11 14 Other requirements 其他要求 TS： 2023升級審核： ● 由 QS9000， ， EAQF， AVSQ提升； ◇ 必須是同一認證機構 ◇ 若范圍變化，不減少 ● 針對無設計職責的供方 ◇ 最大限度減少 15% ● 若范圍發(fā)生變化，無減少 ● 只有經同一家認證機構的升版認證，才允許有減少 ● IATF對 ISO/TS16949認證流程的規(guī)定 ◇ ISO/TS16949： 2023人日數減免： ISO/TS16949： 2023認證流程 現已取得的認證標準 升級至 ISO/TS:2023所需人日數 ISO 9001:1994 QS9000 (, AVSQ,EAQF) ISO/TS 16949:1999 ISO 9001:2023 標準人日數 100% 70% 70% 更新審核人日數 50% 50% Audit process flow 審核流程 T0 供方申請 T1 文件審核 T2 現場審核開始 T2 T1必須 3個月 預審可以安排于 T1與 T2之間 T3 現場審核結束 T3= T2+審核天數 T4 審核報告 T4 T3≤ 15天 T5 跟進關閉不符合項 T5 T4≤ 90天 核心工具簡介 APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA 汽車行業(yè)質量標準之 APQP 產品質量先期策劃及控制計劃 Advanced Product Quality Planning and Control Plan ■ APQP的目的 ◆ 減少供應商各家各戶在產品質量策劃時的復雜性 ◆ 方便供應商向分承包商傳達產品質量策劃要求的一種方法 ■ 產品質量策劃的好處 ◆ 知道資源以使客戶滿意 ◆ 促進及早確定必須的更改 ◆ 避免延遲的更改； ◆ 在最低成本下，按時提供優(yōu)質產品 核心工具簡介 APQP ■ 設計 APQP階段 策劃 產品設計和開發(fā)階段 過程設計和開發(fā)階段 產品和過程確認 生產 信息反饋、糾正措施 計劃和定義 產品設計及開發(fā)驗證 過程設計及開發(fā)驗證 產品和過程確認 信息反饋和糾正措施 核心工具簡介 APQP ■ 產品質量規(guī)劃責任矩陣表 規(guī)定范圍 計劃和規(guī)定 產品設計和開發(fā) 可行性 過程設計和開發(fā) 產品和過程確認 反饋、評審和糾正措施 控制計劃方法 （第 ） （第 ） （第 ） （第 ） （第 ） （第 ） （第 ） 設計 負責 僅制造 服務供應商 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 核心工具簡介 APQP 產品質量先期策劃和控制計劃 核心工具簡介 APQP 計劃和規(guī)定項目 產品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā) 產品和過程確認 反饋、評審和糾正措施 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出 ● 客戶的聲音 市場調查 保修記錄和 質量訊息 小組經驗 ● 業(yè)務計劃 / 市場策略 ● 產品 /過程標 準借鑒數據 ● 產品 /過程的 假設 ● 產品可靠性 研究 ● 客戶輸入 ● 設計目標 ● 可靠性和質量 目標 ● 初步材料清單 ● 初始過程流程 圖 ● 初始特殊產品 和過程特性一 覽表 ● 產品保證計劃 ● 管理層支持 ● 設計失效模式后果 分析（ DFMEA） ● 設計的制造性和裝 配性 ● 設計驗證 ● 設計評審 ● 樣件制造 ● 控制計劃 ● 工程圖樣 （包括數學數據） ● 工程規(guī)范 ● 材料規(guī)范 ● 圖樣和規(guī)范更改 ● 新設備、工裝和設 施要求 ● 特殊產品和過程特 懷 ● 量具 /試驗設備要求 ● 小組可行性承諾和 管理層支持 ● 包裝 ● 產品 /過程質量體 系評審 ● 過程流程圖 ● 場地平面布置圖 ● 特性矩陣表 ● 過程失效模式和后 果分析（ PFMEA）