【文章內容簡介】 在裝配過程中的零件損耗。 ● 零件廢品系數(shù)：對于 — 定數(shù)量的訂單，預計入庫存時，會有一定百分比的減少，零件廢品系數(shù)是對訂單數(shù)量而不是對毛需求的調整。 ● 材料利用率：材料利用率與零件廢品系數(shù)是一個問題的不同表示，都表示預計的生產(chǎn)損耗。材料利用率是有效產(chǎn)出與總輸入的比率，即： 計劃投入量 =計劃產(chǎn)出量 /材料利用率 （ 9） 批量 實際計劃生產(chǎn)或采購的交付數(shù)量和訂貨數(shù)量未必等于凈需求量，這是由于在實際生產(chǎn)或訂貨中，準備加工、訂貨、運輸、包裝等都必須是按照一定的數(shù)量來進行的。因此，實際凈需求量必須以某種數(shù)量來計算，這一定的數(shù)量稱為生產(chǎn)或訂貨的批量。批量增量指批量的倍數(shù)。 批量規(guī)則： 物料需求批量過大，占用的流動資金過多，但加工或采購的費用減少；批量過小，占用流動資金減少，但增加了加工或采購的費用。因此，批量的選擇是項重要的工作，不同的批量規(guī)則表示計劃下達的取值方法，系統(tǒng)根據(jù)批量規(guī)則計算需求量 。 ? 最大批量 ? 最小批量 ? 固定批量 ? 直接批量 ? 周期批量 ? 倍數(shù)批量 ? 經(jīng)濟批量 ● 直接批量法 (Lot For Lot)。 直接批量法是物料需求的批量等于凈需求量 ， 也稱按需訂貨法 (As Required)， 見表 65。 這種批量的計算方法往往適用于生產(chǎn)或訂購數(shù)量和時間基本上能給予保證的物料 ， 或者所需要的物料的價值較高 ， 不允許過多地生產(chǎn)或保存的物料 。 ● 固定批量法 (Fixed Quantity)。 固定批量法是指每次的加工或訂貨數(shù)量相同 ， 但加工或訂貨間隔期不一定相同 ， 一般用于訂貨費用較大的物料 。 固定批量的大小是根據(jù)直觀分析和經(jīng)驗判斷而決定的 ， 也可以以凈需求量的一定倍數(shù)作為批量 。 ● 固定周期法 (Fixed Time)。 固定周期法是指每次加工或訂貨間隔周期相同 ， 但加工或訂貨的數(shù)量不一定相同的批量計量方法。 一般用于內部加工自制品生產(chǎn)計劃 ， 為的是便于控制 。 訂貨間隔的周期可以根據(jù)經(jīng)驗選定 。 ● 經(jīng)濟批量法 (EOQ， Economic Order Quantity)。 經(jīng)濟批量法是指某種物料的訂購費用和保管費用之和為最低時的最佳批量法 。 訂購費用是指從訂購至入庫中所需要的差旅費用 、 運輸費用率；保管費用是指物料儲備費 、 驗收費 、 倉庫管理費 、 所占用的流動資金利息費 、 物料儲存消耗費 。 EOQ法一般用于需求是常量和已知的 ， 成本和提前期也是常量和已知的 ， 庫存能立即補充的情況之下 ， 即它是用于連續(xù)需求的 、 庫存消耗是穩(wěn)定的場合 。因此 ， 對于需求是離散的 MRP方法來說 ， 庫存消耗是變動的 ，此時 EOQ方法的效率不高 。 ? MPS計算流程 毛需求計算 計劃接收量計算 預計可用庫存計算 凈需求量計算 凈需求大于0？ 計劃產(chǎn)出量計算 計劃投入量計算 開始 訂單 、 預測 、 時區(qū)、 系統(tǒng)設置 已投入的計劃 現(xiàn)可用庫存量 、安全庫存量 提前期 、 成品率 結束 完成？ YES NO NO YES (1) 預測需求 ：根據(jù)生產(chǎn)規(guī)劃和計劃清單確定對每個最終項目的生產(chǎn)預測 。 (2) 計算毛需求 ：根據(jù)生產(chǎn)預測 、 已收到的客戶訂單 、 配件預測以及該最終項目作為非獨立需求項的需求數(shù)量 ， 計算毛需求 。 通常可設定需求時界以內各時段的毛需求以合同為準 ， 需求時界以外的時段以預測值或合同值中較大的數(shù)值為準 。 (3) 推算 MPS報表 ：根據(jù)毛需求量和事先確定好的訂貨策略和批量 ， 以及安全庫存量和期初庫存量 ， 計算各時段的主生產(chǎn)計劃接收量和預計可用庫存量 。 并根據(jù)預計可用庫存量情況選擇批量生產(chǎn) ， 形成一份主生產(chǎn)計劃報表 。 主生產(chǎn)計劃報表的全部推算過程如下： 第 1步 推算毛需求 。 毛需求由預測值和實際的合同值組合得出 。 第 2步 計算當期預計可用庫存量 。 考慮已分配量計算計劃初始時刻當期預計庫存 。 當期預計可用庫存量＝現(xiàn)有庫存量－已分配量 第 3步 推算 PAB初值 。 考慮毛需求推算特定時段的預計庫存量 。 PAB初值＝上期末預計可用庫存量 +計劃接收量－毛需求量 第 4步 推算凈需求 。 考慮安全庫存推算特定時段的凈需求 。 當 PAB初值 ≥安全庫存 ， 凈需求＝ 0 當 PAB初值 安全庫存 ， 凈需求＝安全庫存－ PAB初值 第 5步 推算計劃產(chǎn)出量 。 考慮批量推算特定時段的計劃產(chǎn)出量 。 當凈需求 0， 計劃產(chǎn)出量＝ N 批量 滿足：計劃產(chǎn)出量 ≥凈需求 (N1) 批量 第 6步 推算預計可用庫存量 。 推算特定時段的預計庫存量 。 預計可用庫存量＝計劃產(chǎn)出量 +PAB初值 第 7步 遞增一個時段 ， 分別重復進行第 3到第 6步 ， 循環(huán)計算至計劃期終止 。 第 8步 推算計劃投入量 。 考慮提前期推算計劃期全部的計劃投入量。 第 9步 推算可供銷售量 。 在有計劃產(chǎn)出量時往后倒推到上一個計劃產(chǎn)出量位置進行計算 。 例 1 假定某叉車廠期初庫存為 160臺，安全庫存量為 20臺，生產(chǎn)批量為 200臺，需求時界 2，計劃時界 6，則 MPS計劃如表 56所示。 例 2 假定某電子廠對物料號為 100001的電子游戲機編制主生產(chǎn)計劃表?，F(xiàn)有庫存量 80臺，安全庫存量 50，生產(chǎn)批量為 100，批量增量 100，生產(chǎn)提前期是1，需求時界 3，計劃時界 8，則主生產(chǎn)計劃編制如表 57。 粗能力需求計劃 清單 RCCP 同主生產(chǎn)計劃相伴運行的能力計劃是 粗能力計劃 (RoughCut Capacity Planning， RCCP)。 粗能力計劃僅對主生產(chǎn)計劃所需的關鍵生產(chǎn)能力做一粗略的估算，給出一個能力需求的概貌。粗能力計劃 (RCCP)的處理過程是將成品的生產(chǎn)計劃轉換成相關的工作中心 (Work Center，簡稱 WC)的能力需求。 粗能力需求計劃的對象和特點 粗能力計劃的編制忽略了一些基本信息 ， 以便簡化和加快能力計劃的處理過程 。 粗能力計劃通常是對生產(chǎn)中所需的關鍵資源進行計算和分析 。 關鍵資源通常是指： ● 關鍵工作中心 ， 其處于瓶頸位置； ● 特別供應商 ， 其供應能力有限； ● 自然資源 ， 其可供的數(shù)量有限； ● 專門技能 ， 屬稀有資源； ● 資金； ● 倉庫； ● 運輸； ● 不可外協(xié)的工作等 。 粗能力計劃的優(yōu)點： ● 可用粗能力計劃進行生產(chǎn)計劃初稿可行性的分析與評價； ● 集中關鍵資源 ， 而不是面面俱到 ， 影響效率； ● 不涉及工藝路線和工作中心的具體細節(jié)； ● 能力計劃的編制比較簡單 ， 計算量少； ● 實施所要求的前提條件較少； ● 減少后期能力需求計劃的核算工作 。 粗能力計劃的缺點： ● 忽略了現(xiàn)有庫存量和在制量的影響 ， 無法反映計劃的動態(tài)實際變化； ● 平均批量和生產(chǎn)提前期是假設的值 ， 與實際值將產(chǎn)生執(zhí)行偏差； ● 只包含關鍵資源 ， 無法徹底保證計劃的可信度； ● 對短期計劃無用 。 ? 粗能力需求計劃的編制方法 ? 編制粗能力計劃，首先要建立資源清單 (能力清單 )或分時間周期的資源清單。因此，粗能力計劃的編制有兩種方法： ? 資源清單法 ? 分時間周期的資源清單法。 利用資源清單法編制粗能力計劃通常按下列步驟進行： (1) 定義關鍵資源。 (2) 從主生產(chǎn)計劃中的每種產(chǎn)品系列中選出代表產(chǎn)品。 (3) 對每個代表產(chǎn)品確定其單位產(chǎn)品對關鍵資源的需求量。確定的根據(jù)包括主生產(chǎn)計劃、物料清單、工藝路線、定額工時、平均批量等。 (4) 對每個產(chǎn)品系列，確定每月的主生產(chǎn)計劃產(chǎn)量。 (5) 將主生產(chǎn)計劃中的計劃產(chǎn)量與資源清單中定義的資源需求量相乘。 (6) 將每個產(chǎn)品系列所需求的能力加起來，得到對應計劃的總能力需求。