供應(yīng)商過程質(zhì)量能力提升項(xiàng)目(編輯修改稿)
2025-02-08 01:29 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 物料的 5S定置管理使用改進(jìn)前 ： 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的使用工具和物品擺放不理想，現(xiàn)場(chǎng)目視效果不佳，員工使用查找不便。改進(jìn)后 ： 應(yīng)用 5S一物一位的定置理念，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)物品的定置擺放，并制作些專用小支架，使現(xiàn)場(chǎng)更整潔美觀。 建立、實(shí)施了統(tǒng)一的工位地址標(biāo)準(zhǔn)改進(jìn)描述 ： 統(tǒng)一編寫和發(fā)布了公司內(nèi)所有工位的地址名稱和編號(hào)應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)，方便現(xiàn)場(chǎng)目視化管理及物流管理。 沖壓工序模具的使用管理優(yōu)化改進(jìn)前 ： 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的模具管理定置、標(biāo)識(shí)不清晰，各條生產(chǎn)線存在相互占用現(xiàn)象。員工換模時(shí)的找摸時(shí)間長(zhǎng)，最長(zhǎng)可達(dá) 2小時(shí)以上。改進(jìn)后 ： 編制模具使用規(guī)范；生產(chǎn)線模具專用件與共用件管理方案；模具流向牌及專人管理；模具排序定置管理；使現(xiàn)場(chǎng)模具的使用和流轉(zhuǎn)合理有序，提高換模的工作效率，找模、換模的工作時(shí)間降低到 510分鐘 /次。 CI工作主要完成情況、建立完善 問題選擇標(biāo)準(zhǔn)和問題反饋流程；、建立問題跟蹤、處理機(jī)制；、 BPD業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施的建設(shè)完善；、 TPM全員生產(chǎn)維修系統(tǒng)的建立 ；、 設(shè)備操作規(guī)程的改進(jìn)；、 完善現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，推進(jìn)持續(xù)改進(jìn) ； 建立完善 問題選擇標(biāo)準(zhǔn)和問題反饋流程改進(jìn)前 ： 公司有一些問題選擇及反饋處理的方法流程，但沒有形成文件標(biāo)準(zhǔn)化，不利于問題的及時(shí)處理和解決。改進(jìn)后 ： 制定生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問題選擇標(biāo)準(zhǔn)和問題反饋流程，并培訓(xùn)員工按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，使問題解決快速而有序。班前會(huì)進(jìn)行問題交流工位問題反饋記錄表 建立問題跟蹤、處理機(jī)制改進(jìn)前 ： 工段現(xiàn)場(chǎng)問題交流基本通過面對(duì)面交流，不利于問題的跟蹤傳遞和解決。改進(jìn)后 ： 制定問題的前饋 /反饋標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)立異常問題反饋記錄表對(duì)問題進(jìn)行跟蹤記錄，關(guān)鍵問題納入班前會(huì)中，及時(shí)進(jìn)行回顧和討論，保障問題得到及時(shí)解決。BPD信息墻的建設(shè)完善BPD標(biāo)準(zhǔn)文件的建立現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際應(yīng)用指導(dǎo)培訓(xùn) BPD業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施的建設(shè)完善改進(jìn)前 ： 公司已引入應(yīng)用有 BPD的理念，現(xiàn)場(chǎng)的員工對(duì)該理念的還不能很好的理解并應(yīng)用。改進(jìn)后 ： 通過指導(dǎo)培訓(xùn)，制定形成了公司的 BPD標(biāo)準(zhǔn)文件并發(fā)布實(shí)施，再通過現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際應(yīng)用指導(dǎo)，幫助工段建立起了標(biāo)準(zhǔn)的 BPD墻，相關(guān)的表格也得到了填充應(yīng)用。設(shè)備操作現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)制作TPM點(diǎn)檢表建立設(shè)備保養(yǎng)規(guī)范設(shè)備定期保養(yǎng)記錄表 TPM全員生產(chǎn)維修系統(tǒng)的建立 設(shè)備操作規(guī)程的改進(jìn)改進(jìn)前 ： 設(shè)備操作說明書基本以文字說明為主，專業(yè)術(shù)語較多，不利于現(xiàn)場(chǎng)員工的操作理解，特別是對(duì)新員工的指導(dǎo)培訓(xùn) 。改進(jìn)后 ： 精簡(jiǎn)優(yōu)化文字說明，增加關(guān)鍵部位的圖片及相關(guān)操作圖解，圖文并茂，利于員工的學(xué)習(xí)掌握。 完善現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，推進(jìn)持續(xù)改進(jìn)改進(jìn)前 ： 公司開展的現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，在 5S工作方面比較成熟，其它方面涉及較少 。改進(jìn)后 ： 建立和完善公司的現(xiàn)場(chǎng)改善規(guī)范制度，導(dǎo)入全面的 CIP系統(tǒng)理念，并帶領(lǐng)具體操作實(shí)施，使 CIP工作全面支持到 BPD的五大目標(biāo)的提升中去。三、項(xiàng)目成果展示 C生產(chǎn) 線下線工序優(yōu)化，降低人員成本，提高設(shè)備利用率背景介紹C生產(chǎn)線的下線工序，共設(shè)立有 7臺(tái)下線機(jī)組進(jìn)行生產(chǎn)?，F(xiàn)場(chǎng)常出現(xiàn)人員出勤率不滿，走動(dòng)離崗多，設(shè)備閑置的現(xiàn)象 ，但依然能滿足后工序的生產(chǎn)響應(yīng)需求。初步判定該工序存在產(chǎn)能過剩的情況。過程跟蹤通過現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，現(xiàn)每天單班次工作最大計(jì)劃任務(wù)為 1200套， 7人只需 6小時(shí)即可完成全天生產(chǎn)任務(wù)，尚有生產(chǎn)或等待，存在改進(jìn)空間。過程產(chǎn)量記錄跟蹤 下線半成品的過度堆放后工序沖壓工序的生產(chǎn)節(jié)拍較慢，不能及時(shí)消化大量生產(chǎn)出來的下線半成品，造成中間物料區(qū)的物料過度堆放，現(xiàn)場(chǎng)過于擁擠，存在過度庫存、過度生產(chǎn)的浪費(fèi)現(xiàn)象。改進(jìn)措施及改進(jìn)效果7臺(tái) 6臺(tái)改進(jìn)措施： 將下線工序的每班人員編制由 7人減少為 6人，重新編制各工位的工藝卡分配及操作分工；撤消 1臺(tái)下線機(jī)，轉(zhuǎn)為備用設(shè)備，重新規(guī)劃改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備場(chǎng)地布局，使現(xiàn)場(chǎng)更寬敞有序。改進(jìn)效果： 6名員工 1200套的操作工時(shí)增加到 7小時(shí)，在保障生產(chǎn)任務(wù)完成的同時(shí)還預(yù)留有產(chǎn)量提升的空間。 均衡下線工序與沖壓工序的生產(chǎn)節(jié)拍，降低中間過渡庫存。 減少 1臺(tái)下線機(jī)做備用，既節(jié)約場(chǎng)地空間也給設(shè)備故障期間的維修提供了響應(yīng)時(shí)間，保障生產(chǎn)不中斷。改進(jìn)前 改進(jìn)后 減少?zèng)_壓機(jī)換模時(shí)間，解決沖壓工序瓶頸問題背景介紹編制各類現(xiàn)場(chǎng)記錄表，對(duì) C生產(chǎn)線進(jìn)行產(chǎn)能評(píng)估，經(jīng)數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)沖壓工序?yàn)槠款i工序，它既不能及時(shí)消化前工序下線工序的半成品造成現(xiàn)場(chǎng)積壓，也不能及時(shí)滿足后工序分裝工序的拉動(dòng)需求，整個(gè)前段生產(chǎn)線的
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