精益生產(chǎn)概述(ppt45頁)(編輯修改稿)
2025-02-07 16:40 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 活動（包括增值和非增值） 19 Order Entry 訂單錄入 Order and Delivery of Components 定購和交付部件 Subassembly Manufacturing 組裝生產(chǎn) Unit Assembly and Test 單元組裝和測試 Distribution 配送 A/R 應(yīng)收帳款 時間 ? 思考累計效應(yīng) ? 所有流程都有原料和成品 ? 每個流程都包含 增值 和 非增值的 時間： RM 原料 FG 成品 所有流程均影響周期時間和成本，因此，也最終影響競爭力。 價值流分析認(rèn)識浪費 典型的非增值與增值比率： 多數(shù)公司小于 1％： 真正的機會在哪里？ VA 99% NVA 非增值 什么是消除浪費？ ? 在思考任何流程時－工廠、行政管理和工程，通常會發(fā)現(xiàn)總的流程交付時間中只有 1％ 甚至更少的時間是增值時間。 ? 傳統(tǒng)思維使我們更關(guān)注如何加快這 1％。 ? 精益生產(chǎn)思維則通過消除浪費，而將注意力放在 99％的機會上。 價值流分析認(rèn)識浪費 流程中的產(chǎn)品通常有 4種類型的活動。 1. Transportation 運輸 2% 2. Storage 存儲 18% 3. Inspection 檢驗 0 4. Processing 處理 80% 世界級 ? 第 3項是浪費；第 4項是增值。 ?當(dāng)產(chǎn)品停滯時，我們就產(chǎn)生了浪費。思考流動性。 ?為什么你們的流程無法流動？現(xiàn)在你們找到了浪費的根源！ 通常狀況 10% 7080% 510% 15% 注意：百分比指占流程總周期時間的比例。 從通過流程的產(chǎn)品的角度開始思考流程。 價值流分析認(rèn)識浪費 價值流分析認(rèn)識浪費 23 ?節(jié)拍時間是給定時間范圍內(nèi)的客戶需求總量：＝可用工作時間 /客戶需求數(shù)量 ?節(jié)拍時間的概念對每個流程都顯得簡單而重要。 ?沒有節(jié)拍時間，我們就只能猜測如何來配備我們的資源來滿足客戶需求。 關(guān)鍵概念：節(jié)拍時間和循環(huán)時間 節(jié)拍時間 Takt time 在了解了節(jié)拍時間，前置時間和周期時間之后，我們可以清楚地知道： ? 我們需要做多少 ? 需要多長時間 ? 據(jù)此，我們可以計算滿足客戶所需要的資源是多少（員工和設(shè)備）。 是指某一工序或生產(chǎn)線順序生產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品的時間間隔（即生產(chǎn)一件產(chǎn)品的時間），它反映了一個工序或生產(chǎn)線生產(chǎn)速率 周期時間（ Cycle Time) 前置時間（ Lead Time) 是指產(chǎn)品經(jīng)過某一流程累計所需的時間，如訂單履行周期時間 ,原材料采購周期時間 ,生產(chǎn)周期時間 ,發(fā)貨運輸周期時間。它反映了流程的運行速度。 1. Takt 節(jié)拍 ? 節(jié)拍時間是指應(yīng)以什么樣的速度進(jìn)行生產(chǎn)以滿足客戶需求 ? 可用的工作時間 /客戶需求數(shù)量 ? 建立流程的步調(diào)。 ? 節(jié)拍時間用來分析流程所需配備的資源。 2. Flow 流動 ? “產(chǎn)品”一旦進(jìn)入流程就不再停留 ? 減少在制品在流程中的工作中斷。 ? 明確支持，積極應(yīng)對流程中的停頓。 3. Pull 拉動 ? 在無客戶需求時不進(jìn)行生產(chǎn)。 ? 產(chǎn)品在有需求時才流入下一道工序。 4. Improve 改進(jìn) ? 不斷評估和改進(jìn)流程。 ? 每次改進(jìn)都可以發(fā)現(xiàn)下一個改進(jìn)機會。 創(chuàng)造價值流的四個要素 不斷改進(jìn)，追求完美。 課程內(nèi)容 ? 精益生產(chǎn)發(fā)展歷程 ? 豐田生產(chǎn)方式 ? 精益生產(chǎn)原則和浪費 ? 利用價值流程圖發(fā)現(xiàn)和消除浪費 ? 精益生產(chǎn)實踐方法 ? 精益生產(chǎn)成果及其推進(jìn)順序 26 安全衛(wèi)生 現(xiàn)場美化 人 心 美 儀 整 理 創(chuàng)造空間 盡地之利 場地利用 整 頓 清 掃 清 潔 素 養(yǎng) 最 終 目的 精益生產(chǎn)：５Ｓ和可視化管理 Layout改革 — 按產(chǎn)品流程層流布局 精益生產(chǎn)：產(chǎn)品型布局 28 ? ? ?? ? 1 ? ? 2C e l l 1 C e l l 2C e l l 3 C e l l 4? ? ? ? ? ? ? ? Cell ? ? ? ?Cell 生產(chǎn)方式的概念圖 傳送帶生產(chǎn)方式 Cell 生產(chǎn)方式 工程 1工程 2 作業(yè)者 精益生產(chǎn)：單元化生產(chǎn) 29 精益生產(chǎn)：單件流生產(chǎn) 0分鐘 1分鐘 2分鐘 3分鐘 4分鐘 5分鐘 6分鐘 7分鐘 8分鐘 0 分鐘 5 分鐘 10分鐘 15分鐘 20分鐘 設(shè)備按工藝原則布置 ,設(shè)備間距離遠(yuǎn) ,批量生產(chǎn)的流程 （批量 =5） 生產(chǎn)周期于與周轉(zhuǎn)批量成正比關(guān)系，即周轉(zhuǎn)批量（ WIP）越大，周轉(zhuǎn)周期越長；周轉(zhuǎn)批量越小，周轉(zhuǎn)周期越短 設(shè)備： A B C D 設(shè)備按產(chǎn)品原則布置 設(shè)備間距離近單件流生產(chǎn)的流程 （批量 =1） 每臺設(shè)備加工時間均為1分鐘 設(shè)備： A B C D 30 ∑ 各工序時間總和 平衡率 = 總?cè)藬?shù) 瓶頸時間 CT 100% 111 20 25 29 17 21 工序 CT 111 5 合計 20 25 29 17 21 正常作業(yè)時間 1 1 1 1 1 人 數(shù) 20 25 17 21 5 9 4 4 3 29 2 12 1 工 序 8 作業(yè)時間合計 損失時間 合計 % % 作 業(yè) 時 間 29 20 10 精益生產(chǎn)：生產(chǎn)線平衡 Line balancing即是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化 ， 調(diào)整作業(yè)負(fù)荷 ， 以使各工序作業(yè)時間盡可 能相近的技術(shù)手段與方法 。 Line balancing是生產(chǎn)流程設(shè)計及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法 。 生產(chǎn)線平衡率低的 后果 ： 作業(yè)員 、 工裝設(shè)備的等待時間越長 ， 生產(chǎn)效率 （ 人均產(chǎn)量 ）就越低； 造成傳送流水線上局部工序產(chǎn)生相應(yīng)的 半成品 的滯留和等待 。 31 平衡改善法則： ECRS法則 符號 名稱 內(nèi)容 E 取消 Eliminate 對于不合理、多余的動作或工序給予取消 C 合并 Combine 對于無法取消又是必要的，看是否可以合并以達(dá)到省時、簡化的目的 R 重排 Rearrange 經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何時”“何處”三個提問后進(jìn)行重排 S 簡化 Simplify 經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)可以考慮能否采用最簡單的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和時間 精益生產(chǎn)：生產(chǎn)線平衡 20 25 17
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