【文章內容簡介】 ，更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度。這種不劃算的工序，與企業(yè)最大限度地將低成本、追求利潤的目標是完全相違背的。 對于多余的加工工序，可以憑借機械設備和工裝模具來改善，加以合并、簡化或徹底刪除。去除多余工序這一措施本身是對工序的改善方式之一。 5：多余加工 43 BS/020701/SHWZ(2023GB) 8大浪費的主要含義（四） 動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下 12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。 不得不說：這可能就是 IE工程發(fā)展的犧牲品，把人員當成機器。當我們考慮動作浪費的時候，有沒有考慮到人員的承受力和疲勞度，欲速則不達。當然減少大規(guī)模動作也是對工作人的一種尊重。 6．動作的浪費 44 BS/020701/SHWZ(2023GB) 8大浪費的主要含義（五） 7．等待的浪費 由 于生產原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分， 勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑臵不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不 均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。 不得不說：這個問題涉及到三個方面，其一：機臺設計問題，造成等待的浪費，其二：機臺布臵問題，布臵不合理或造成等待浪費，其三：人員分配問題，這個應是我們時刻考率需要解決的問題 45 BS/020701/SHWZ(2023GB) 8大浪費的主要含義（六） 8．管理的浪費 管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當 的預見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。 不得不說：如果上升到這個層次，浪費就可能成為經(jīng)濟問題，特別是涉及到客戶方面的這個管理浪費，經(jīng)濟損失有時就不可避免，沒有經(jīng)濟損失，我們只有阿彌陀佛了。 46 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)的解決問題的方法 47 BS/020701/SHWZ(2023GB) 內容概要 (I) 無論是與供應商交涉，改進生產設備和原材料，還是處理客戶投訴，生產中面臨的各種內部和外部問題都可以利用系統(tǒng)的解決問題的方法加以解決 系統(tǒng)的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產運營中的問題 ?簡單的數(shù)據(jù)收集的方法 ?現(xiàn)有的經(jīng)驗和簡單而有實效的解決方案 ?低成本解決方案 因此，在精益生產體系中，系統(tǒng)地解決問題是有效利用有限資源以改善經(jīng)營的有效方法 通常，采用解決問題的系統(tǒng)方法是由于 現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距 ，如： ? 產品和服務不能滿足客戶要求。 ? 實際業(yè)績不能達到內部目標（質量、成本、交貨時間） ? 在業(yè)績方面與競爭對手存在差距 ? 與標準不符 48 BS/020701/SHWZ(2023GB) 內容概要 (II) 作為大規(guī)模的運營改善活動的一部分 (如提高產品質量，提高年定修效率和有效性，提高產能利用率 ) ，系統(tǒng)的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法，是消除浪費，提高流程穩(wěn)定性和靈活性的關鍵方法 使用系統(tǒng)的解決問題的方法將主要是改進以下領域：質量、成本、交貨時間和生產效率 系統(tǒng)問題解決方法可以在許多行業(yè)加以應用，主要包括以下 6個主要步驟 : 1) 發(fā)現(xiàn)問題 2) 分析問題 3) 產生可能的解決方案 4) 選擇和規(guī)劃解決方案 5) 實施解決方案 6) 評估解決方案和進行方案的標準化 本文件描述了分析、消除或減少企業(yè)在經(jīng)營和行政管理環(huán)境中的問題的必要方法和工具 本文件其余部分包含經(jīng)典的 7 項質量控制工具，以及解決問題的案例 . 49 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)的問題解決方法 ? 基本概念和原則 –定義和背景 –對精益生產的意義 –應用： 6步式方法和工具 ? 應用舉例 –例 A： 標簽貼不到上油部件上 –例 B： 機器故障問題 ? 實施方法和材料 –系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 50 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)的問題解決方法的定義 系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是： 現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距 控制特點 現(xiàn)狀 理想狀態(tài) 問題 所謂 系統(tǒng)的問題解決方法， 是指通過 6大步驟，應用 7個質量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題 51 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于揭示問題根源，找出長期的對策 傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法 問題 解決方法 （ “快速解決 ”） 問題 解決方法 （ 一勞永逸） 52 BS/020701/SHWZ(2023GB) 處理車間工作問題中的常見誤區(qū) ?? 太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策 ?? 不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 ?? 試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決 ?? 沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄 ?? 由于又發(fā)生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經(jīng)習以為常，或成了難于根治的經(jīng)常發(fā)作的“慢性病” 53 BS/020701/SHWZ(2023GB) 成功解決問題的各項條件 ?? 理解系統(tǒng)化的按步驟進行的改善方法，認識將短期對策和長遠對策相結合的優(yōu)點 ?? 提供必要的資源，進行深入分析，并認真實施小組制定出來的對策 ?? 在整個項目中，通過加強溝通和利用目視管理，密切關注小組的工作進展 ?? 確保問題解決小組獲得高層管理的支持，能夠協(xié)助小組解決困難、排除工作中遇到的障礙 ?? 安排足夠的時間召開小組會議、檢驗對策的有效性、進行溝通和交流 54 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)的問題解決方法 ? 基本概念和原則 –定義和背景 –對精益生產的意義 –應用： 6步式方法和工具 ? 應用舉例 –例 A： 標簽貼不到上油部件上 –例 B： 機器故障問題 ? 實施方法和材料 –系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 55 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)解決問題在精益生產中發(fā)揮的作用 標準化 穩(wěn)定性 精益生產框架 “ 系統(tǒng)的解決問題的理念 并非是盤尼西林之類的速效藥 ， 而是見效慢的中藥式療法 。 通過長期服用 ， 可逐漸改進公 司 的 機 能 。 ” (Kaoru Ishikawa 博士 ) 系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以支持精益生產系統(tǒng) 智能自動化 及時生產 56 BS/020701/SHWZ(2023GB) 真正的精益生產系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的能力 持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法 技術提高和增加投資固然重要 ， 持續(xù)改進也非常有必要 。 持續(xù)改進往往要求 （ 并非偶爾采用 ） 團隊共同解決問題 ， 團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具 . 時間 創(chuàng)新 創(chuàng)新 持續(xù)改進 持續(xù)改進 業(yè)績 57 BS/020701/SHWZ(2023GB) 舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域 無法借助外力實現(xiàn)改進 ， 但內部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀 、 收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策 ?質量改進：減少最后組裝的返工率 ?成本改進：減少鋼鐵廠的耗油量 ?服務改進： 縮短客戶等待時間 ?交貨表現(xiàn)的改進：實現(xiàn)近 100% 按時交貨 ， 縮短 50% 的交貨周期 最為適用情況： 應用非常廣泛： 在以上所有例子中，動用的都是內部專業(yè)知識，來產生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資。關鍵是要了解生產流程 58 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)的問題解決方法 ? 基本概念和原則 –定義和背景 –對精益生產的意義 –應用： 6步式方法和工具 ? 應用舉例 –例 A： 標簽貼不到上油部件上 –例 B： 機器故障問題 ? 實施方法和材料 –系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 59 BS/020701/SHWZ(2023GB) 系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質量控制工具均有助于改善業(yè)績，但并非唯一的途徑 系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性 問題比率 50 100 樹立習 慣和紀律 采取簡 單方法 應用高 級工具 ? 5 個為什么 ? 3 個 C（ 問題、原因和對策） ? 系統(tǒng)的問題解決方法 ? 傳統(tǒng)的質量控制工具 ? 試驗設計 ? 田口法 經(jīng)驗證明 ， 多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決 。 關鍵在于紀律性和實施 。 60 BS/020701/SHWZ(2023GB) 6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式（計劃－實施－檢查－行動）是統(tǒng)一一致的 內容 原因 計劃 實施 檢查 行動 方法 定義問題 分析問題 制定計劃 實施 確認效果 標準化 1 4 5 6 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 6 5 4 61 BS/020701/SHWZ(2023GB) 步驟 1: 確定問題、設定目標 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 D C A 1 2 3 4 5 6 說明 優(yōu)點 ? 根據(jù)親身經(jīng)歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述 ? 確保對問題有準確、客觀的認識 ? 對問題進行量化說明 ? 澄清問題 ? 評估問題的嚴重性 ? 使問題直觀化 ? 確定造成問題的主要原因 ? 界定各個原因之間的關系 ? 說明何時應達到怎樣的水平或標準 ? 確定工作重點 ? 允許選擇解決方法 行動 A) 明確闡述問題 ? 問題的量化 B) 明確闡述目標 ? 問題的定性 ? 設定目標 舉例 問題陳述： 過去３周中每日標簽貼錯率達 58% 目標陳述： ２周后將標簽貼錯率降為零 P 62 BS/020701/SHWZ(2023GB) 步驟 2: 分析問題 ? 規(guī)劃調研方法 ? 審核初步分析 ? 確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數(shù)據(jù)） ? 利用質量控制工具對數(shù)據(jù)進行量化的、直觀的和圖表式的分析 ? 確定問題的根源所在，如使用“５個為什么”和魚刺圖分析法 數(shù)據(jù)收集方法 觀察 觀察現(xiàn)象 訪談 收集來自各方的信息 調查 使用書面訪談形式 實踐 親身實踐 研究 研究相關文件 流程中最重要的一步是： 必須投入時間和精力 ! 為什么 為什么 為什么 為什么 為什么 問題根源 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 63 BS/020701/SHWZ(2023GB) 步驟 3: 提出潛在的解決方法 針對每項原因提出潛在的解決方法 原因 確定的根