豐田生產方式精益生產專題(編輯修改稿)
2025-03-30 22:32 本頁面
【文章內容簡介】 所需要經過的所有行動 (包括增加價值的行動和不增加價值的行動 )，按照客戶的需求來 定義 價值， 消除 所有不增加價值的行動，按客戶的需求 拉動 價值流，按照價值流重新組織全部生產經營活動并使價值流 持續(xù)朝下 流動 以實現(xiàn)精益化經營。 消除浪費 任何非必需的東西 除了使產品增殖所需的材料 ,設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西 . 消除浪費 1. 生產過剩 2. 不必要的動作 3. 等待 4. 不必要的搬運零件 5. 過度加工 6. 多余庫存 7. 缺陷 生產過剩 1. 定義 :生產多于所需 ,和快于所需 . 2. 特征 :物料堆積 ,多余設備 ,多余貨架 , 多余人力 ,多余空間 . 3. 原因 :加工能力不夠 ,溝通不夠 ,換型時 間長 ,工時利用率低 ,缺乏穩(wěn)定的 生產計劃 . 不必要的動作 定義 :任何不增加產品價值大人員和設備的動作 . 特征 :找工具 ,過度的彎腰轉身動作 ,物料設備太遠 . 原因 :場地布局 ,現(xiàn)場管理不力 ,人機效率低 ,人機學原理運用不當 . 等待 定義 :當兩個關聯(lián)要素間未能完全同步時所產生的空閑時間 . 特征 :人等機 ,機等人 ,這人等那人 ,負荷不均 ,故障停機 . 原因 :工作方法不一 ,換形時間長 ,資源缺乏 ,人員設備效率低 . 庫存浪費 1. 定義 :任何超過加工必須的物料供應 . 2. 特征 :多余的場地 ,物流呆滯 ,響應顧客的時間太慢 . 3. 原因 :加工能力不足 ,換型時間長 ,管理決策 ,局部優(yōu)化 ,預測不準 . 過程不當 定義 :對最終產品不增加價值的過程 .. 特征 :不必要的精加工 ,不必要的審批過程 ,過度的信息處理 . 原因 :設計和工藝不當 ,決策層次不當 ,管理流程不當 . 不必要的物料搬運 1. 定義 :不符合精益生產的一切物料搬運活動 . 2. 特征 :多余的鏟車和空間 ,不確定的庫位 ,不正確的庫存分類 . 3. 原因 :計劃不當 ,換型時間長 ,缺乏現(xiàn)場管理 ,布局不當 ,緩沖區(qū)過大 . 缺陷 ,返工 定義 :為了滿足顧客要求而對有缺陷的產品進行返工 特征 :花更多的時間 ,打亂生產節(jié)奏 ,耽擱交貨 . 原因 :能力不足 ,操作不當 ,培訓不足 ,管理不善 . 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進是日本管理方式的基本哲學支柱，也是達到完美的基本方法。持續(xù)改進是比優(yōu)秀更高的境界，通過持續(xù)改進的哲學，持續(xù)改進系統(tǒng)和解決問題的工具，日本企業(yè)在長達 30年時間內不斷地進步。它們的格言是：不斷地追求完美。 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進是全面質量控制和質量控制循環(huán)的基本理念，在日本持續(xù)改進得到廣泛的應用，實際上理解持續(xù)改進對理解日本人和西方人在管理方法上的差異是非常重要的。日本的持續(xù)改進是過程導向思維方式，而西方人是創(chuàng)新和結果導向思維方式，創(chuàng)新和持續(xù)改進都是一個企業(yè)生存和發(fā)展所必需的。 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進也是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托，對生產與管理中的問題，采用 由易到難 的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經過不懈的努力，以求 長期的積累 ，獲得顯著效果。 持續(xù)改進的出發(fā)點是：所有的企業(yè)都有問題，持續(xù)改進用來建立一種企業(yè)文化，使全體成員都應承認有問題存在。問題會跨部門，比如新產品試制是一個典型的跨部門協(xié)作，它需要市場，工程和生產等部門的合作和努力，這種跨部門的問題只能靠系統(tǒng)和協(xié)作的方法來解決。 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進 (KAIZEN) 持續(xù)改進需要包括從操作工到總經理的所有人的參與，它表示即使只是一點點改進也能說明公司在持續(xù)的進步，公司內的各個領域都在不斷地進步。 要在公司里形成一套有效的建議，評價，采納，獎勵的制度，倡導員工提合理化建議，培養(yǎng)員工的不滿足于現(xiàn)
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