5s改善圖片1ppt42頁)(編輯修改稿)
2025-01-22 08:35 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 第二次改善 第三次改善 P8 顏色配合 工具與放置處顏色配合，能夠簡單地返還 1 2 3 使用中 整頓 事例 — 治 工具 移動式，能夠很方便地運送到使用場所。 移動式 P9 整頓事例 — 治 工具 P10 叉車隨意放置，無數(shù)量、定位管理。 不能判斷叉車的正常 異常。 對 叉車 實施 三定管理 。 能一眼判 斷叉車數(shù)量、放置狀態(tài)的常 異常。 整頓 事例 — 叉車、臺車 P11 整頓事例 — 叉車、臺車 P12 作業(yè)臺隔板內(nèi)不需要使用物品多，經(jīng)常使用的工具無固定放置位置，使用時需要查找， 不能判斷正常 異常。 設計、作成新的作業(yè)臺（只允許放置需要使用數(shù)量的東西），并標識、定位。 能一眼判斷正常 異常。 整頓 事例 — 作業(yè)臺 P13 油壺擺放凌亂，存在混用隱患，不能一目了然地看到油壺的在庫狀態(tài)及返還狀態(tài)， 不能判斷油壺的正常 異常 對油柜實施整理、整頓。不同油類用顏色識別，并管理油壺數(shù)量， 能一眼判斷油壺數(shù)量、放置狀態(tài)的正常 異常 整頓 事例 — 油柜 P14 《作業(yè)指導書》按客戶別管理，但顏色雜亂放置，查找及返還時 “不能一眼識別”。 《作業(yè)指導書》按客戶別用不同顏色的文件夾管理，客戶標識更新，查找及返還時 能“一眼識別” 。 整頓事例 — 作業(yè)指導書 P15 標簽放置雜亂 用標簽架進行分層放置，目視化管理 未實施整理、整頓： ，使用使需要查找 。 實施整理、整頓后： 、容易取出、容易返還?！?一眼識別 ”。 整頓事例 — 標簽 P16 目視化改善 事例 — 成型機標識 無機臺標識，存在查找浪費及誤送料等品質(zhì)隱患。 追加機臺標識，將標識設計為“三角形”，無論從哪個角度都能 “一眼識別” 。 正面 背面 改善中 P17 目視化改善 事例 — 通道 P18 『異常』 通道與作業(yè)區(qū)域區(qū)分 不明顯，物品擺放超出通道。 『正?！?通道與作業(yè)區(qū)域區(qū)分 “一 目了然”， 物品擺放沒有超出通道。 目視化改善實例 — 高度限制識別 捆包材擺放高度限制識別 倉庫貨物擺放高度限制識別 動力車載貨高度限制識別 P19 目視化改善實例 — 各類事例 戴防護耳罩安全提示 拉別介紹（拉頭位置） 開關與其控制區(qū)域顏色符合 P20 利用塑料珠子確認空氣流動 利用顏色區(qū)分確認指針數(shù)值的異常 利用風車確認鼓風機的回轉 通過透明的蓋板確認齒輪的回轉 目視化改善實例 — 各類事例 P21 安全 — 滅火器、消防栓 P22 『異?！? 滅火器前堆滿物品，緊 急情況下，不能快速拿取到滅火器。 『正?！? 滅火器前無物品放置 （有禁止放置物品區(qū)域）。 『
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