【文章內容簡介】 帶機送到造型線主機。兩條造型線小時最大型砂需要量為 80t/h左右。 砂處理系統(tǒng)中，舊砂將采用袋式輸送機和配套的斗式提升機輸送，經(jīng)過兩道磁選、滾筒破碎篩、增濕振動沸騰冷卻機的處理，送到混砂機上方的砂斗。增濕振動沸騰冷卻機采用進口設備或由國內公司配套提供，以保證冷卻效果。 砂處理工部設置統(tǒng)一的電 控室，全部操作和控制都在該室完成，各主要設備處設置手動操作按鈕，以備調試和檢修。 大 件制芯工部 由于 DISA 線的生產(chǎn)率很高，對于像大部分有砂芯的剎車 本 資料來自 盤鑄件，本次規(guī)劃考慮采用覆膜砂殼芯的熱強度大，發(fā)氣量少，渙散性好，其結果是鑄件內在質量好，廢品率低。外購的覆膜砂和手工制芯干新沙，設單獨的砂庫存放。使用時用叉車、吊車將袋裝的砂運到制芯機或芯混砂機上方的砂斗拆包存放。 大 件清理工部 落砂后的鑄件由鱗板式輸送機再次冷卻后送到清理工部。鑄件用履帶式拋丸清理機進行表面清理。鑄件的毛刺在砂 輪機上人工清理。需要遠送外廠的鑄件需進行防銹處理，大部分鑄件在本廠加工，不上防銹漆。 （ 2） 新建水平分型 缸體 潮模砂鑄造車間 該車間以中等缸徑、多缸發(fā)動機為代表產(chǎn)品，可兼做重型及中型汽車各類殼體，大中拖拉機殼體，鐵道機車鑄鐵件，以及其它適合水平分型批量生產(chǎn)的大中型鑄件，該車間規(guī)劃生產(chǎn)綱領為年產(chǎn) 12 萬噸鑄鐵件。擬采用的工藝方案如下： 缸體、缸蓋 融化工部 發(fā)動機缸體、缸蓋等高強度薄壁鑄件，其組織致密，強度高，硬度均勻，對鐵液的成分、熔煉溫度、金相組織等要求甚高。本車間采用與新建 發(fā)動機缸體鑄 造間 相似的融化工藝方案，采用 3套進口電源“一拖二”中頻感應爐與高爐組成雙聯(lián)融化。 缸體、缸蓋 造型工部 造型工部是鑄造車間的核心，其工藝及設備的確定，對熔煉、制芯、砂處理及清理工部的工藝及設備，起直接制約作用。 本 資料來自 造型工部擬采用方案如下： a 為確保薄壁、高強度、高精度缸體、缸蓋鑄件的質量，引進 1條靜壓全自動造型線，砂箱尺寸 14501100400/400（平面尺寸 平方米左右），生產(chǎn)率 70 型 /時。該線采用開放式布置。鑄件型內冷卻時間 。 b 為充分發(fā)揮引進造型線的生 產(chǎn)能力，還需配套引進下芯機、澆注機及取件機械手。在造型線布線時，下芯段要設有足夠的手工下芯工位和自動下芯機工位。澆注段設適量的人工澆注工位和自動澆注機工位。為防止鐵水放置時間過長發(fā)生孕育衰退，應使用隨流孕育工藝，它所需的裝置如能在澆注機上附帶引進最理想。 c 設機械手從落砂機上抓取鑄件裝框，用冷卻懸鏈或叉車送往清理工部。 鑄 件 熔化部 對鐵水要求十分嚴格 ,必須確保足夠高的鐵水溫度和嚴格的鐵水化學成份 ,因此大多均采用雙聯(lián)的熔煉工藝 .本車間采用高爐 電爐雙聯(lián)熔煉工藝 ,鐵液在高爐內熔化后 ,通過專用運輸車送到中 頻電爐內進行升溫、保溫和調整化學成份的操作。鐵水的球鞋化處理和孕育處理。 國內目前大多均采用稀土 鎂合金進行球化處理，純鎂壓力包處理或純鎂轉包處理法幾種，但均要求處理前的鐵水含硫量＜ %，孕育處理大多估用包括瞬間孕育在內的多次孕育處理法。由于稀土渣與鐵水的比重相近，渣的分離較為困難， 本 資料來自 影響鑄管的質量，因此在離心鑄造球鞋鐵管時現(xiàn)大多不再采用稀土 鎂合金的沖入法而采用鈍鎂壓入法或喂絲法進行球化處理。用直讀光譜儀對球化前后鐵水的化學成分進行分析。 (3)配套建設集中煉鐵工部 ,上一套年產(chǎn) 50 萬噸鐵液的 高爐 ,用專用運輸車將高爐鐵水轉運到各車間 ,相應配套的中頻電爐布置在各車間熔化工部內 .擬采用的工藝方案如下 : 集中煉鐵燒結工部 本設計年產(chǎn)燒結礦 93 萬噸 ,采用常規(guī)燒結方法 ,即以一臺90m2 燒結機和相應的鼓風帶冷機為主的燒結工藝。整個生產(chǎn)工藝由以下主要單元組成：愛礦槽，燃料破碎室，配料室，一、二次混合室，燒結室，機頭電除塵器，主抽風機，帶冷及篩分室，轉運站，通廊及成品運輸系統(tǒng)。工藝流程包括配料、混合、外配燃料、燒結、冷卻、篩分、成品儲存及運輸?shù)取９に囋O備主要包括一、二次混料機、燒結機、單輥破碎機、帶冷機、冷礦 篩、機頭電除塵器等，設備都來自國內專業(yè)生產(chǎn)廠家。 集中煉鐵工部 根據(jù)設計綱領計算，每年需要生鐵 50 萬噸。根據(jù)現(xiàn)場實際情況本設計采用 630m3 高爐其配套的輔助設施進行生產(chǎn)。高爐由高爐本體、礦槽（包括焦槽）、無料鐘爐頂及斜橋上料、風口平臺及出鐵場、熱風爐、粗煤氣、鑄鐵機等系統(tǒng)組成，配套設施由煤氣干式布袋除塵、鼓風站、水沖渣、高爐水循環(huán)等系統(tǒng)組成。 高爐本體是高爐生產(chǎn)設施的主要組成部分，為了適應高爐 本 資料來自 強化冶煉的要求，實現(xiàn)高爐一代爐役壽命達到 12 年以上的目標，在爐體設計上必須采用富氧噴煤、高頂壓、高風溫、高爐長壽 和低硅低硫冶煉等技術。采用無料鐘布料薄壁內襯、爐頂余壓發(fā)電（ TRT）、熱風爐雙預熱、銅冷卻壁、爐渣?；b置、高風溫長壽型熱風爐、軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)、高爐冶煉專家系統(tǒng)等成熟、先進、適用的工藝和裝備，以降低煉鐵的能耗和生產(chǎn)成本。 礦（焦）槽系統(tǒng)設計雙排貯槽，分別貯存焦炭和燒結礦、球團礦、雜礦。焦炭在料坑前經(jīng)過篩分后直接裝入焦炭稱量漏斗，然后裝料車入爐。礦石系統(tǒng)采用膠帶運輸方式將稱量后的料經(jīng)料坑內礦石漏斗裝料車入爐。碎焦、碎礦用汽車外運。 爐頂上料系統(tǒng)采用斜橋式雙料車上料和串罐無料鐘爐頂裝料設備。 出鐵場矩形：風口平臺標高為 ，鐵口中心線標高為，設有 3 個 70 噸鐵水的罐位，其中一個為備用。鐵水用專用運輸車運往各個鑄造車間內的熔化電爐。渣口中心線標高為 ，高爐分門別類記渣在爐前?；瘺_程水渣。 高爐配置 4座球式頂燃熱風爐，采用交錯并聯(lián)送風制度設計風溫大于 1100 攝氏度。燒爐全部采用高爐煤氣。熱風采用地上煙道。 高爐產(chǎn)生的煤氣由 4根導出管導出，經(jīng) 4根上升管，然后匯成兩根上升管、下降管，再合并成一根下降管道進入重力除塵器。除塵器下錐體端部裝有粉塵加濕卸灰機，卸灰機下設有 本 資料來自 汽車通道。除源碼器中的 煤氣灰通過排灰管進入裝有噴水裝置的卸灰機內，經(jīng)噴水攪拌后，使干料變?yōu)榫鶆蚨睗竦奈锪闲度肫嚒? 當鑄件項目沒有完全投產(chǎn)和設備檢修時，多余的鐵水可通過鑄鐵機鑄成鐵塊。設計考慮高爐配置一套鑄鐵機系統(tǒng)。 (4)新建木模、樹脂塑料模制造及金屬模具修理車間 項目的建設單位 是專業(yè)化、規(guī)模經(jīng)營的鑄件生產(chǎn) 企業(yè) ，既有采用金屬模大批量組織生產(chǎn)的鑄件，又有品種多、變化多采用木?；驑渲芰夏渭∨拷M織生產(chǎn)的鑄件。為了縮短新產(chǎn)品的開發(fā)周期，降低生產(chǎn)成本，保證新產(chǎn)品開發(fā)質量，制造和修理生產(chǎn)中所需的工藝水平裝備和模樣，本廠應建立自己 的木模、樹脂塑料模制造及金屬模具修理車間。 木模工部配置鋸、車、刨、磨、銑全套木工機械。樹脂塑料模工部配置帶通風裝置的配制柜、小型攪拌機、帶通風裝置的鋪設臺、密閉式通風澆注室、干燥室以及各類手動和電動工具、磅秤等。金屬模工部常用設備有銑、車、刨、鉆、磨等金屬切削機床，以及有些砂型金屬模表面為增硬或補修磨損部分所需的電刷鍍設備。 (5)新建成品鑄件庫 清理的鑄件和待運鑄件，設集中鑄件庫對鑄件進行檢查、處理和包裝、暫存、定期發(fā)往用戶。 (6)新建原輔材料倉庫、生產(chǎn)準備及廢鋼鐵處理場項目 年產(chǎn) 50 萬噸鑄 件 消耗的原 輔材料量很大，為了保證生產(chǎn) 本 資料來自 能正常進行、盡量減少庫存量和流動資金占用的前提下，將設置必要的造型材料庫、爐料庫、以及負責存放和日常發(fā)放工藝過程中常用的輔助材料、工具、設備維修用機電器材、油脂、漆料等的輔助材料庫。鑄造生產(chǎn)中需要大量的廢鋼鐵及對廢品鑄件和回爐料的回收處理，將設置一定面積的爐料露天堆場和廢鋼鐵處理場。 (7)企業(yè)技術及計算機信息中心建設 按照公司年產(chǎn) 50 萬噸鑄鐵件的發(fā)展規(guī)模，將建設有 400名左右工程技術人員辦公、兼有資料檔案室、圖庫、圖書館、交流和培訓等功能廳的多層技術和高處機信息中心大樓。 A 技術 中心 技術中心是本企業(yè)不斷發(fā)展的動力源，是開發(fā)、研制新產(chǎn)品的搖籃，是全廠技術資料的數(shù)據(jù)庫，是提高職工素質和培養(yǎng)人才的基地，技術中心將配備一流的測試設備，將展示著工廠雄厚的實力雄厚，也預示著公司的光輝美好的未來。它由產(chǎn)品工藝工裝設計部、規(guī)劃技改部、理化檢驗、質量控制、技術信息資料室、技術檔案室（含底軼聞庫、藍圖庫、技術圖書館及閱覽室）、標準化室、技術交流中心、產(chǎn)品陳列廳等部門組成。 B 計算機信息中心