錐齒輪軸加工工藝及及夾具設計(編輯修改稿)
2025-09-07 10:30 本頁面
【文章內容簡介】 車左端φ35的一段。精車φ45兩處，并外圓留余量。精車齒部左端面，(或33mm)。車圓角R5（φ53mm，）。劃10mm鍵槽線。兩處φ45定位，裝夾工件，按線找正，銑鍵槽11mm到圖樣尺寸，和軸線保證對稱。磨，定位裝夾工件靠兩中心孔，兩處φ46mm，磨φ38mm,至圖樣尺寸。并且靠磨14mm端面到圖樣尺寸?？磕AR5。2 熱處理工序的安排在加工之前，首先要金信通正火處理安排，從而使鍛造應力消除，改善切削性能。刨齒過后，要進行齒部滲氮淬火，~,滲氮淬火硬度為58~63HRC3 輔助工序的安排。檢驗工序：在磨工序之后進行終結檢驗安排。最后入庫。制定工藝的路線主要是對加工階段及確定加工方法進行確定。1. 選擇加工方法時依據(jù)零件加工表面的技術條件，主要為加工面的形狀精度，表面粗糙度，尺寸精度。，就需要對加工方法的大致順序作進一步考慮。下面列出大量生產軸類零件時的工藝路線。工序10：鍛造來料尺寸（φ55230mm＋φ8552mm）.工序20：車端面，粗車右端，見平即可。車外圓φ76mm, 鉆中心孔A5/，長48m工序30：倒頭，粗車，車左端，車斷面，車外圓至φ78mm與φ46mm接刀，鉆中心孔A5/。工序40：精車，大端外圓。工序50：倒頭，用精車右端齒輪部分的錐面，中心孔點位裝夾工件，精車左端φ36的一段。外圓留余量。精車φ45兩處，并外圓留余量。精車齒部左端面，(或33mm)。車圓角R5（φ53mm，）。工序60：劃10mm鍵槽線。工序70：以兩處φ46來定位，裝夾工件，按線找正，銑鍵槽11mm到圖樣尺寸，與軸線確保對稱。工序80：刨齒，定位來裝夾工件用φ46軸徑，精刨齒z=20，m=工序90：刨齒過后，要進行齒部滲氮淬火，~,滲氮淬火硬度為56~64HRC工序100：磨，用兩中心孔定位來裝夾工件，兩處φ45mm，磨φ35mm到圖樣尺寸。并靠磨14mm端面至圖樣尺寸。靠磨圓R5。 選擇加工設備及工藝裝備1確定機床規(guī)格和種類時應根據(jù)零件輪廓尺寸，加工精度和批量等因素。2 根據(jù)經(jīng)濟性、效率及質量選擇夾具數(shù)量及其種類等。3 根據(jù)工件生產率的要求，材料以及切削用量，選擇刀具，應當盡可能選擇標準刀具。4 選擇量具根據(jù)加工精度及批量。因為是大批量生產，所以以通用機床為主，并且可以少量地運用專用機床的流水生產線。A工序20，30，40，50：是粗車和精車，本零件的精度較高，選用C620(C6140)B工序70：為半精銑及粗銑，應用X56K。C工序80：刨齒選用Y236。D工序100：用磨床M1342。2選擇夾具除本軸類零件銑鍵槽要求設計專用夾具以外，其他的工序可使用通用夾具。A銑鍵槽選錯齒兩面銑刀(YT15)直徑為10。B車刀YT15彎頭刀。C刨刀。D砂輪。大批量生產本零件，通常都使用量具，有兩種方法選擇量具：一為不確定度選擇（按計量器具）；二為極限誤差選擇。檢查φ46的右端面對軸心線的圓跳動時，使用裝夾在偏擺儀上的兩中心孔定位進行檢測。 加工工序設計、及切削用量的計算。，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。:若無基準轉換，多次加工同一表面的工序尺寸只與工步（或工序）的相關加工余量。若有基準轉換，應當使用工藝尺寸鏈解算工序尺寸。切削用量的選擇小批量生產單件時，通常操作工可自定，大批量生產時，工藝規(guī)程一定要給定詳細數(shù)值的切削用量，選擇的原則是要具有比較高的經(jīng)濟性和生產率（確保質量的前提下），可根據(jù)情況具體選用。工序10：鍛造來料尺寸（φ55230mm＋φ8552mm）. 查看相關手冊，得到半精加工的余量Z是2 mm，因為已知端面的總余量Z總是4 mm，故得出粗加工余量Z粗是2 mm。工序20：車端面粗車右端，見平即可。外圓直徑為78mm，依據(jù)選擇切削用量的原則，在加工質量得到保證的條件下，使f,ap, vc相乘最大。粗車時，應盡量一刀走完，在中等功率的車床上可達8~10mm，本工序用的是C6140，故取背吃刀量為9mm,可滿足一次走完余量。粗車時，一般是靠經(jīng)驗選擇進給量，查表得到也可，根據(jù)切削手冊選的進給量f=
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