【文章內容簡介】 間隙后的擠壓力增大，摩擦力增加，拉深力大，故極限拉深系數提高。② 凹模圓角半徑 凹模圓角半徑過小，則材料沿圓角部分流動時的阻力增加，引起拉深力加大，故極限拉深系數應取較大值。 ③ 凸模圓角半徑 凸模圓角半徑過小時，毛坯在此處的彎曲變形程度增加，危險斷面強度過多地被削弱，故極限拉深系數應取大值。 ④ 模具表面質量 模具表面光滑，粗糙度小，則摩擦力小，極限拉深系數低。 ⑤ 凹模形狀如果是錐形凹模，因其支撐材料變形區(qū)的面是錐形而不是平面，防皺效果好，可以減小包角，從而減少材料流過凹模圓角時的摩擦阻力和彎曲變形力，因而極限拉深系數降低。(3) 拉深條件 ① 是否采用壓邊圈 拉深時若不用壓邊圈，變形區(qū)起皺的傾向增加，每次拉深時變形不能太大，故極限拉深系數應增大。 ② 拉深次數 第一次拉深時材料還沒硬化，塑性好，極限拉深系數可小些。以后的拉深因材料已經硬化，塑性愈來愈低，變形越來越困難，故一道比一道的拉深系數大。 ③ 潤滑情況 潤滑好則摩擦小，極限拉深系數可小些。但凸模不必潤滑，否則會減弱凸模表面摩擦對危險斷面處的有益作用（盒形件例外）。 ④ 工件形狀 工件的形狀不同，則變形時應力與應變狀態(tài)不同，極限變形量也就不同，因而極限拉深系數不同。在這些影響拉深系數的因素中，對于一定的材料和零件來說，相對厚度 是主要因素，其次是凹模圓角半徑。在生產中則應注意潤滑以減少摩擦力。 總結上述影響極限拉深系數的因素可知：凡是能增加筒壁傳力區(qū)危險斷面的強度，降低筒壁傳力區(qū)拉應力的因素，均會使極限拉深系數減?。环粗畬⑹箻O限拉深系數增加。 3. 拉深系數的值 理論上如不考慮摩擦損失以及材料在凸、凹模圓角處的彎曲變形和材料的硬化，根據拉深時材料的拉應力不應超過危險段面強度的原則，可求出第一次理想極限拉深系數，即在理想情況下毛坯直徑不能大于工件直徑的兩倍，否則就拉破。當然，這個拉深系數在實際生產中通常是不能用的，但可用來衡量實際拉深工藝的完善程度。生產上采用的極限拉深系數是考慮了各種具體條件后用試驗方法求出的。通常=～，～。無凸緣圓筒形工件有壓邊圈和無壓邊圈時的拉深系數分別可查表。實際生產中采用的拉深系數一般均大于表中所列數字，因采用過小的接近于極限值的拉深系數會使工件在凸模圓角部位過分變薄，在以后的拉深工序中這變薄嚴重的缺陷會轉移到工件側壁上去，使零件質量降低，所以，當零件質量要求較高時應采用稍大于極限值的拉深系數。4. 拉深次數的確定圓筒件的拉深系數為: m= ()D是平面毛坯直徑 ；d是拉深后圓筒直徑。圓筒件第n次拉深系數為 =/ (n=1,2,3,…)制定拉深工藝是為減少拉深次數，希望拉深系數越小越好，但根據力學分析可知。拉深系數過小會在危險斷面產生破裂。要保證拉深順利進行，每次的拉深系數應大于極限拉深系數。極限拉深系數m與板料成型性能，毛坯相對厚度、凸凹模間隙及其圓角半徑有關。m=== ()則查表知道=,m可以一次拉深完成。 凸、凹模工作部分的尺寸（一）凸、凹模圓角半徑1．凹模圓角半徑拉深時，材料在經過凹模圓角時不僅因為發(fā)生彎曲變形需要克服彎曲阻力，還要克服因相對流動引起的摩擦阻力，所以的大小對拉深工作的影響非常大。主要有以下影響： (1) 拉深力的大小 小時材料流過凹模時產生較大的彎曲變形，結果需承受較大的彎曲變形阻力，此時凹模圓角對板料施加的厚向壓力加大，引起摩擦力增加。當彎曲后的材料被拉入凸、凹模間隙進行校直時，又會使反向彎曲的校直力增加，從而使筒壁內總的變形抗力增大，拉深力增加，變薄嚴重，甚至在危險斷面處拉破。在這種情況下，材料變形受限制，必須采用較大的拉深系數。 (2) 拉深件的質量 當過小時，坯料在滑過凹模圓角時容易被刮傷，結果使工件的表面質量受損。而當太大時，拉深初期毛坯沒有與模具表面接觸的寬度加大 ，由于這部分材料不受壓邊力的作用，因而容易起皺。在拉深后期毛坯外邊緣也會因過早脫離壓邊圈的作用而起皺，使拉深件質量不好，在側壁下部和口部形成皺褶。尤其當毛坯的相對厚度小時，這個現象更嚴重。在這種情況下，也不宜采用大的變形程度。 (3) 拉深模的壽命 小時材料對凹模的壓力增加，摩擦力增大，磨損加劇,使模具的壽命降低。所以的值既不能太大也不能太小。在生產上一般應盡量避免采用過小的凹模圓角半徑，在保證工件質量的前提下盡量取大值，以滿足模具壽命的要求。通?？砂唇涷灩接嬎悖? ()式中： D—毛坯直徑或上道工序拉深件直徑 (mm) d —本道拉深后的直徑 (mm) 。 首次拉深的可按表選取。 后續(xù)各次拉深時應逐步減小，其值可按關系式～確定，但應大于或等于。若其值小于，一般很難拉出,只能靠拉深后整形得到所需零件。 雖然 ==但是考慮到零件的結構和尺寸，為使減少回彈對后續(xù)的整形工序的影響，結合08F材料的力學性能，圓角取8㎜。2．凸模圓角半徑凸模圓角半徑對拉深工序的影響沒有凹模圓角半徑大，但其值也必須合適. 太小，拉深初期毛坯在處彎曲變形大，危險斷面受拉力增大，工件易產生局部變薄或拉裂，且局部變薄和彎曲變形的痕跡在后續(xù)拉深時將會遺留在成品零件的側壁上，影響零件的質量。而且多工序拉深時，由于后繼工序的壓邊圈圓角半徑應等于前道工序的凸模圓角半徑,所以當過小時,在以后的拉深工序中毛坯沿壓邊圈滑動的阻力會增大,這對拉深過程是不利的。因而，凸模圓角半徑不能太小。若凸模圓角半徑過大，會使處材料在拉深初期不與凸模表面接觸，易產生底部變薄和內皺。 一般首次拉深時凸模的圓角半徑為： ()以后各次可取為各次拉深中直徑減小量的一半，即： ()式中：—本道拉深的凸模圓角半徑； —本道拉深直徑； —下道拉深的工件直徑。最后一次拉深時應等于零件的內圓角半徑值，即： 但不得小于料厚。如必須獲得較小的圓角半徑時，最后一次拉深時仍取，拉深結束后再增加一道整形工序，以得到。 （二）凸模、凹模的尺寸及公差 工件的尺寸精度由末次拉深的凸、凹模的尺寸及公差決定，因此除最后一道拉深模的尺寸公差需要考慮外，首次及中間各道次的模具尺寸公差和拉深半成品的尺寸公差沒有必要作嚴格限制，這時模具的尺寸只要取等于毛坯的過渡尺寸即可。若以凹模為基準時，凹模尺寸為： ()凸模尺寸為： ()對于最后一道拉深工序，拉深凹模及凸模的尺寸和公差應按零件的要求來確定。 當工件的外形尺寸及公差有要求時，以凹模為基準。先確定凹模尺寸因凹模尺寸在拉深中隨磨損的增加而逐漸變大，故凹模尺寸開始時應取小些。其值為： ()凸模尺寸為： ()當工件的內形尺寸及公差有要求時 ，以凸模為基準，先定凸模尺寸。考慮到凸?；静荒p，以及工件的回彈情況，凸模的開始尺寸不要取得過大。其值為： ()凹模尺寸為： ()凸、凹模的制造公差和可根據工件的公差來選定。工件公差為 ITl3 級以上時, 和可按IT6～8 級取，工件公差在 ITl4 級以下時, 和按 ITl0 級取。 （三）凸模、凹模刃口尺寸本拉深件尺寸以外形尺寸為主，故模具設計時以凸模為基準。凸模尺寸為： 2 ()查表得△= = =其工作主要尺寸計算：其他不屬于拉深工作部分的尺寸按零件尺寸計算。凹模尺寸： 拉深力的計算解決拉深工作中的起皺問題的主要方法是采用防皺壓邊圈。至于是否需要采用壓邊圈。壓邊力是為了防止毛坯起皺，保證拉深過程順利進行而施加的力，它的大小對拉深影響很大。壓邊力的數值應適當，太小時防皺效果不好，太大時則會增加危險斷面處的拉應力，引起拉裂破壞或嚴重變薄超差。在生產中，壓邊力都有一定的調節(jié)范圍，其范圍在最大壓邊力和最小壓邊力之間。當拉深系數小至接近極限拉深系數時，這個變動范圍就小，壓邊力的變動對拉深工作的影響就顯著。通常是使壓邊力稍大于防皺作用所需的最低值，并按下列公式進行計算總壓邊力： ()式中 A 為在開始拉深瞬間不考慮凹模圓角時的壓邊面積(mm2) 。筒形件第一次拉深時： ()筒形件后續(xù)各道拉深時： ()式中： —— 單位壓邊力 (MPa) ，可查表選用；，…，—— 第一次及以后各次工件的外徑(mm) ；—— 凹模洞口的圓角半徑 (mm) 。在生產中，一次拉深時的壓邊力也可按拉深力的 1/4 選取，即： ()拉深中凸緣起皺的規(guī)律與的變化規(guī)律相似。起皺趨勢最嚴重的時刻是毛坯外緣縮小到時。理論上合理的壓邊力應隨起皺趨勢的變化而變化。當起皺嚴重時壓邊力變大，起皺不嚴重時壓邊力就隨著減少。但要實現這種變化是很困難的。 目前在生產實際中常用的壓邊裝置有以下兩大類：(1) 彈性壓邊裝置 這種裝置多用于普通沖床。通常有三種：橡皮壓邊裝置；彈簧壓邊裝置；氣墊式壓邊裝置。另外氮氣彈簧技術也逐漸在模具中使用。(2) 剛性壓邊裝置 這種裝置的特點是壓邊力不隨行程變化，拉深效果較好，且模具結構簡單。這種結構用于雙動壓力機，凸模裝在壓力機的內滑塊上，壓邊裝置裝在外滑塊上生產中常用經驗公式計算拉深力。圓筒形工件采用壓邊拉深時可用下式計算拉深力：第一次拉深 () 第二次拉深及第n次拉深 ()式中為材料的抗拉強度；，為系數，可查表得出。拉深力的計算: ()式中：P—最大拉深力(N)—系數；—圓筒部分的直徑；(㎜)t—材料的厚度；(㎜)—材料的抗拉強度（MPa）m=== 可根據m和查表：，為了安全則取m=從表中知道，越大越小。則 從沖壓常用材料的力學性能表中查找可知炭素結構鋼08F對應的值是280至390；取其中間值335。公式=**292*4335==553KN壓邊力：D=382,=292,=8,查表q==頂件力：