【文章內容簡介】 流道的表面要求不是很高。當分流道較長時，在分流道的末端也應開設冷料穴，以容納注射開始時產生的冷料，保證塑件的質量 澆口的設計澆口是指連接分流道和型腔的進料通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長度最短的部分。澆口的作用主要表現(xiàn)為：由于塑料熔體為非牛頓液體，通過澆口時剪切速率增高，同時熔體的內摩擦加劇，使料流的溫度升高、粘度降低，從而提高了塑料的流動性，有利于充型；同時在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時凝固，防止熔體的倒流；成形后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。該設計選用點澆口，原因是點澆口排氣效果好；澆口截面??；去除容易；且塑件外形美觀。但其缺點是模具結構復雜；熔體注射壓力高，需設置雙分型面，盡管這樣，根據(jù)塑件實際情況的需要，點澆口的優(yōu)點大于缺點。 推出機構的設計 推出機構的結構組成在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須在模具的型腔或型芯上脫出，脫出塑件的結構稱為推出機構。推出機構主要由以下零件組成，復位桿、推管固定板、推管、推板、小導柱導套（在此模具中省略）。 推出機構的形式按動力來源，推出機構可分為手動推出機構:開模后，靠人工操縱推出機構來推出塑件；機動推出機構：利用注射機的開模動作驅動推出機構，實現(xiàn)塑件的自動脫模；液壓與氣動推出機構：利用注射機上的液壓與氣動裝置，將塑件推出或從模具中吹出。塑件在推出機構的作用下，通過一次動作就可脫出模外的形式叫做一次推出機構。它一般包括推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構等，這類推出機構最常見，應用也最廣泛。因為負透鏡框塑件是圓筒形結構，所以采用推管推出機構，推管的推出塑件的運動方式與推管推出塑件基本相同，只是推管中間固定一個長型芯。這種機構是將型芯固定在動模座板上，型芯雖長，但結構緊湊。如圖9所示。推管推出機構動作均勻可靠，且在塑件上不留任何推出痕跡。圖9 推管推出機構 設計推出機構必須注意以下滿足條件（1）塑件留在動模。設計模具時，必須考慮在開模過程中保證塑件留在動模上，這樣的推出機構較為簡單。（2）要保證塑件不因推出而變形或損壞。脫模力作用的位置應盡量靠近型芯，同時脫模力應施加于塑件剛性與強度最大的部位，作用面積也應盡可能大一些。（3）要保證塑件良好的外觀。推出塑件的位置應盡量設在塑件的內部或對塑件影響不大的部位。（4）結構必須可靠。推出機構應工作可靠，動作靈活，制作方便，更換容易，且本身具有足夠的強度和剛度。還必須考慮合模時的正確復位，不與其他零件相干涉。 推出機構的導向與復位當推桿較細時，固定它的固定板及墊板的質量容易使推桿彎曲，以至在推出時不夠靈活，甚至折斷，故設導向零件。導柱的個數(shù)一般不少于兩個。在推管推出機構中，可以省去導向零件，讓推管和復位桿起到相應的作用為了使推出零件在合模后能回到原來的位置，推桿或推管推出機構中通常設有復位桿。在本設計中，經計算推管與側抽芯發(fā)生干涉，因此采用彈簧先復位機構，其結構如下： 側向抽芯機構設計當塑件側壁帶有孔、凹槽或凸臺時，模具上成形該處的零件必須設計成側向移動的活動型芯，在塑件脫模時應該先將其抽出，否則無法脫模，合模時又要將其復位，完成這種活動型芯抽出和復位的機構叫側向抽芯機構。側向抽芯機構按動力源可分為手動、氣動或液壓、機動三類。這按類抽芯機構的特點分別為：手動抽芯模具結構簡單、制造方便，但生產率低、勞動強度大，只使用于小型塑件的小批量生產。氣動或液壓抽芯的抽拔力大，抽芯距也較長，但需配置專門的氣動或液壓系統(tǒng)，費用較高，多用于大型模具的抽芯。機動抽芯的抽拔力大、勞動強度小、生產率高、操作方便，容易實現(xiàn)自動化生產，所以在生產中被廣泛采用。根據(jù)以上特點本設計采用斜導柱側向抽芯機構。其具體設計過程如下： 斜導柱設計（1） 斜導柱的結構及技術要求 根據(jù)《模具設計與制造》選用圓柱形的斜導柱，因其具有結構簡單、制造方便和穩(wěn)定性能好等優(yōu)點。其結構尺寸及要求如圖7所示：圖7 斜導柱斜導柱固定端與模板之間的配合采用H7/m6，～1mm的間隙。斜導柱的材料選用T8碳素工具鋼，熱處理要求不低于55HRC。（2）斜導柱傾斜角α 斜導柱傾角是決定其抽芯工作效果的重要因素。傾斜角的大小關系到斜導柱所承受彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導柱的有效工作長度，抽芯距和開模行程。傾斜角α實際上就是斜導柱與滑塊之間的壓力角，因此，α應小于25186。，一般在12186。～25186。，故選取15186。（3）抽拔力與抽芯距的確定 由于影響抽拔力的因素很多也很復雜，要考慮到一切因素來精確計算抽拔力是十分困難的，一般情況下只能進行估算。根據(jù)《模具常用機構設計》 知 抽拔力 ： Fc=PACOSα(ftanα)/1+fsinαcosα （式1）式中：A——制件包緊型芯的側面積（m178。）P——單位面積的正壓力，*～*108（Pa） f——摩擦因素，～α——型芯成型部分的脫模斜度 計算得： Fc= = 抽芯距的確定 抽芯距S通常取側孔深度h加3～5mm的安全距離。即 S=h+(3～5)式中：S——抽芯距h——側孔深度故 S=4mm+3mm=7mm（4）斜導柱直徑的確定 根據(jù)《模具常用機構設計》知 d= （式2）式中：d——斜導柱直徑 Fc——抽拔力 h——斜導柱受力點到固定端的垂直距離 ——碳素鋼的彎曲許用應力，取140*106Pa 故 d==2mm 考慮到斜導柱的受力情況，取d=12mm（5）斜導柱的長度計算 根據(jù)《模具常用機構設計》知 斜導柱的總長度與抽芯距S，斜導柱的直徑d，傾斜角α以及斜導柱固定板厚度等有關。其計算公式：L=L1+L2+L3+L4+L5=tanα++ tanα+ +(10～15mm) 式中：L——斜導柱的總長度 D——斜導柱固定軸肩直徑 h——斜導柱固定板厚度 d——斜導柱工作部分直徑 s——抽芯距 α——斜導柱傾斜角 故 L=tan15 + + tan15 + + 10=119mm 滑塊設計 滑塊分整體式和組合式兩種。由于組合式是將型芯安裝在滑塊上，這樣可以節(jié)約鋼材，且加工方便，故選用組合式的形式。其形式和要求如圖8所示：滑塊材料用45鋼，熱處理硬度HRC40以上。 滑塊定位裝置設計滑塊定位裝置用于保證開模后滑塊停留在剛脫離斜導柱的位置上，使合模時斜導柱能準確地進入滑塊的孔內，順利合模。本設計采用靠彈簧力使滑塊停留在擋塊上，因為這種形式定位比較可靠。 鎖緊楔設計鎖緊楔的作用就是鎖緊滑塊，以防止在注射過程中，活動型芯受到型腔內塑料熔體的壓力作用而產生位移。常見的形式及各自的特點為：整體式，結構牢固可靠，剛性好，但耗材多，加工不便，磨損后調整困難；利用T形槽固定鎖緊楔，銷釘定位，能承受較大的側向壓力，但磨損后不易調整，適合于較小模具；鎖緊楔整體嵌入模板的形式，剛性較好，修配方便，適合于較大尺寸的模具。根據(jù)上述特點所選用的鎖緊楔形式如圖9所示：圖9 鎖緊楔鎖緊楔與滑塊的配合為H8/f鎖緊面角度為15176。 成形零件的設計成形零件時決定塑件幾何形狀和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括：凹模（型腔）、型芯（凸模）及鑲塊等。由于凹模、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且在脫模時反復與塑料摩擦，因此，要求凸、凹模件具有足夠的強度、剛度、硬件、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。凹模有整體式和組合式兩類。考慮到本設計的凹模形狀比較復雜，且局部易損壞，加工成本及加工難度，選用組合式（鑲拼式凹模）。 在凹模的結構設計中，采用鑲拼結構的優(yōu)點：在凹模結構中，采用鑲拼式結構的優(yōu)點有：簡化凹模型腔的加工，可將復雜的凹模內形體的加工變?yōu)殍偧耐庑渭庸?，降低了加工難度；鑲件可用高碳鋼或高碳合金鋼淬火，可用專用磨床研磨曲面形狀。這樣鑲件的局部型腔有較高的精度和耐磨度，并可方便地更換鑲件；有利于排氣系統(tǒng)的設計. 采用鑲拼結構的模具設計應注意：在采用鑲拼結構時要注意的地方有：凹模的強度和剛度有所削弱。故?？驊凶銐虻膹姸群蛣偠龋昏偧g應采用凹凸槽相互扣鎖并準確定位鑲件接縫必須配合緊密，拼縫方向應與脫模方向一致；拼件的結構應有利于加工、裝配和調換?？紤]到加工成本及加工難度，采用鑲拼式凸模，且局部鑲嵌小型芯。其采用的結構形式如圖11所示