【文章內容簡介】 鍵宜采用銑削加工方法。銑削采用立式銑床，B孔和L孔的加工采用立式鉆床。零件在銑床上或者鉆床上的加工都應采用專用夾具進行裝夾。立式銑床的主要參數如下：型號：X5032A功率：主軸轉速：301500轉/分立式鉆床的主要參數如下：型號：Z5025功率：主軸轉速：100~1360轉/分3) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定變速箱撥叉零件材料為HT2040，毛坯為鑄件，毛重20kg，數量為2000件/年，屬于中批量生產。根據以上原始資料及加工路線，分別確定加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：A、 外圓表面（Φ42）考慮零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。B、 底D面及E面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取粗銑加工余量為3mm，半精銑平面加工余量為1mm。C、 底部鍵F面及AC1面和AC2面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取粗銑F面加工余量為3mm，半精銑F面加工余量為1mm；粗銑AC1面、AC2面加工余量為3mm，半精銑AC1面、AC2面加工余量為1mm，精銑AC1面、D、 鉆H1，H2孔，惚孔G1，G2的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》，并根據加工精度要求，取鉆孔H1，H2的加工余量為11mm，惚孔G1，G2的加工余量為6mm。E、 外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差（Φ20）查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取鉆孔余量為18mm。F、外圓表沿軸線寬度方向的加工余量及公差（Φ18）查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取鉆孔余量為17mm，3 工藝規(guī)程設計在仔細分析了零件的基礎上，選擇零件的加工方法，首先從毛坯開始，在毛坯的選擇上，既要考慮工藝性，又要考慮到經濟性，綜合兩項因素進行毛坯的選擇。毛坯的選擇對零件工業(yè)過程的經濟性有很大影響，工序數量，材料消耗加工工時等都取決于所選擇的毛坯，但要提高毛坯的質量往往會使毛坯制造困難，需要復雜的工藝和昂貴的設備，增加了毛坯的成本，這兩者是矛盾的。因此毛坯的種類和制造方法的選擇要根據毛坯的類型和具體的生產條件決定。同時應該主要到，充分使用新工藝、新技術、新材料的可能性，以便降低零件生產總成本提高質量。毛坯的類型有：鑄件、鍛件、型材、焊接件、壓制件、沖壓件等，由于本零件是中批生產，則優(yōu)先考慮鍛件和鑄件，雖然成本高，但提高了生產率，零件材料為HT200。零件在機床運行過程中所受沖擊不大，結構又比較簡單，在考慮零件的力學性能，形狀大小等因素后，選擇鑄件。鑄件采用機器造型，木模，精度等級選8級，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表122和123得，澆注頂面、側面的余量為6mm，底面余量為4mm。零件材料為ZG45，考慮零件在機床運行過程中要承受的載荷比較大，為增強撥叉的強度和沖擊韌性，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。該零件的輪廓尺寸不大，且生產類型為中批量生產，為提高生產率和鍛件的精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產無法進行?；鶞蔬x擇的原則有：粗基準的選擇原則：a)盡可能用精度要求高的主要表面作粗基準；b）不加工面作粗基準，且該面與要加工面有一定的位置精度要求；c）余量均勻原則；d）粗基準的表面要盡量光整、光潔、有一定的面積以便于裝夾；e)不能重復使用原則。精基準的選擇原則：a）基準重合原則——盡可能使設計基準和原始基準重合；b）互為基準原則——兩個位置精度要求較高的表面互為基準；c）基準不變原則——統(tǒng)一基準。變速箱撥叉是一個典型的鑄造類零件，它仍具有一般鑄造類零件的加工規(guī)律，根據以上原則及對零件的分析，擬訂出如下的定位基準：a)加工D面和E面時，可先將D面作粗加工，再以加工好的D面作為基準加工E面。b)加工F面及AC1面、AC2面時，可以加工好的D面或者E面作為基準進行加工。c)加工孔HGHG2時，可以以加工好的F面作為定位基準進行加工。d)加工孔B、孔L時，仍可以以加工好的F面作為定位基準進行加工。根據撥叉零件圖上的各兒歌加工表面尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件表面的加工方法如下表：加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra加工方案備注撥叉頭左端面IT12粗銑撥叉頭右端面IT12粗銑撥叉腳內表面IT13粗銑磨撥叉腳兩端面IT9粗銑粗磨精磨Φ12孔IT75鉆鉸拉Φ8孔IT720鉆操縱槽內側面IT125粗銑操縱槽底面IT1310粗銑（1）遵循“先基準后其他”的原則，首先加工精基準——撥叉頭左端和Φ12孔。（2）遵循“先粗后精”的原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”的原則，先加工主要表面——撥叉頭左端面和叉軸孔Φ12和撥叉腳的兩端面，后加工次要表面——操縱槽底面和內側面。（4）遵循“先面后孔”的原則，先加工撥叉頭的端面，在加工叉軸孔Φ12孔，先銑操縱槽，再鉆Φ8孔。鍛成型后切邊，進行調質，調質的硬度為241285HBS，叉腳精加工之前進行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受的沖擊載荷的能力。粗加工撥叉兩端面和熱處理后，安排校正工序：在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺清洗和鐘檢工序。夾具體是夾具的基礎件，夾具上的各種裝置和元件通過夾具體連接成為一個整體。在機械零件的結構設計中需要注意的內容主要有以下四個方面：（1）便于裝夾零件的結構應便于加工時的定位和夾緊，裝夾次數要少。（2）便于加工零件的結構應盡量采用標準化數值，以便使用標準化刀具和量具。同時還注意退刀和進刀，易于保證加工精度要求，減少加工面積及難加工表面等。（3）便于數控加工被加工零件的數控工藝性問題涉及面很廣，下面結合編程的可能性與方便性來作工藝性分析。本道工序所用夾具體的材料為HT200。HT200是灰鑄鐵的牌號,灰鑄鐵HT200表248。30試樣的最低抗拉強度200MPa.（4）便于測量設計零件結構時，還應考慮測量的可能性與方便性。基于以上機械零件結構設計的原則，本夾具的設計外形尺寸是12795200，設計壁厚最薄處為18mm.銑床夾具的夾具體承受較大的切削力，因此要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性能。通常在夾具體上要適當布置筋板，夾具體的安裝面應足夠大，且盡可能作成周邊接觸的形式。銑床夾具通常通過定位鍵與銑床工作臺T形槽的配合來確定夾具在機床上的方位。定位鍵與夾具體的配合采用H7/h6。為了降低夾具體的制造成本，鑄造時鑄出凸臺，在夾具體加工時只加工夾具體上裝配表面，這樣夾具的精加工部分面積都很小，從而降低了夾具的制造成本。在夾具設計中，本夾具有以下特點：A、該夾具采用手動夾緊，可靠方便，省時省力，尺寸小，不需要增壓裝置，結構簡單。B、該夾具采用一面兩銷定位，誤差少，能夠滿足工件的加工要求；C、工件要求不太高，夾具各公差配合適當放寬，降低了夾具的制造精度，從而使夾具生產成本不太高，符合夾具設計要求。一批工件逐個的在夾具上定位時，各個工件所占據的位置不完全一致，加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差：對于變速箱撥叉零件來說，因為滿足了基準重合的原則，所以△B=0在夾具設計時，應該注意提高勞動生產率。本道工序中由于是中批量生產，要求成本低，因此銑床夾具就選擇了手動夾緊方式。工序一：鑄鋼工序二：清砂工序三：熱處理，正火工序四：校正，整形工序五：檢驗毛坯工序六：銑撥叉兩端面工序七：鉆Φ12孔，鉸孔工序八：第一次拉孔，第二次拉孔工序九：檢驗工序十：锪端面，孔口倒角工序十一：锪另一端面取總長，孔口倒角工序十二：校正叉腳高低工序十三：校正叉腳開檔工序十四：銑叉口面，，工序十五：倒角，去毛刺工序十六：鉆鎖銷孔，去內孔毛刺工序十七：鉆通氣孔，去內孔毛刺工序十八：叉槽兩側面處高頻淬火工序十九：校正叉腳高低工序二十： 工序二十一：鍍鉻工序二十二：校正叉腳高低工序二十三：磨叉腳兩端面工序二十四：磨叉腳開檔面工序二十五：按檢驗卡要求檢驗工序二十六：清洗，涂防銹油，入庫、工序尺寸及毛坯尺寸的確定粗銑端面的余量為3mm，粗銑的精度為IT12，锪端面的精度為IT11，：銑粗銑精磨粗銑余量為3mm,，粗銑精度為IT12，粗磨精度為IT10，精磨為IT9，：銑磨銑削余量為3mm，粗銑精度為IT12，粗磨精度為IT10；：銑銑削余量為3mm，精度為IT12，單邊余量為3mm銑削余量為1mm，精度等級為IT12，單邊余量為1mm工序六：粗銑撥叉頭兩端面該工序分兩工步，分別粗銑撥叉頭兩個端面。由于這兩個工步在同一臺機