【文章內(nèi)容簡介】 → 粗車 半精車 精車 E E2 面 (孔 ), φ28H8, Ra為 。 粗 半精 精 → 鉆 擴 鉸 W 面 (孔 ), φ110, Ra為 。 粗 半精 → 粗鏜 半精鏜 四） 確定 加工工藝路線 1．以 頂面 為粗基準，限制 3 個自由度，在 K 面設 1 個 V 型鐵限制 2 個自由度，在 H 面設 1 個 V 型鐵限制 1 個自由度，并且 H 面的 V 型鐵可鎖緊。加工 底面 ，在立銑上，加工 底面 至 2．以 底面 為粗基準，限制 3 個自由度，在 K 面設 1 個 V 型鐵限制 2 個自由度，在 H 面設 1 個 V 型鐵限制 1 個自 由度，并且 H 面的 V 型鐵可鎖緊。加工 頂面 ，在立銑上，加工 頂面 至 3．以 頂面 為精基準，限制 3 個自由度，在 K 面設 1 個 V 型鐵限制 2 個自由度，在 H 面設 1 個 V 型鐵限制 1 個自由度，并且 H 面的 V 型鐵可鎖緊。加工 EE2 孔，在立鉆上，加工 E E2 孔至 4．以 頂面 為精基準，限制 3 個自由度，以 E1 孔有一個圓柱定位銷限制 2 個自由度、 E2 孔有一個削邊定位銷限制 1 個自由度，鎖緊 底面 。在臥式車床上鏜 W面至 ,車 D 面、 C 面至 ；在臥式銑床上銑 G 面、 S 面、 F 面至 5. 以 頂面 為精基準，限制 3 個自由度，以 E1 孔有一個圓柱定位銷限制 2 個自由度、 E2 孔有一個削邊定位銷限制 1 個自由度，鎖緊 底面 。在臥式銑床上銑斷 Q面至 、清洗 7．檢查 五 ） 加工工藝路線方案分析 在該工藝路線 方案中的第一、二工序中，不設三個定位銷，而是用兩個 V 型鐵， 并且銷緊裝置在 V 型鐵上有銷緊螺釘及彈簧，從而省去了第一方案中的好幾個加工件，安裝、夾緊、定位方便，簡潔，省時，省工 ，因此較為合理。 六 ）熱處理工序及表面處理工序的安排 為了改善工件材料切削性能，安排熱處理工序。 鍛造加工后，安排調(diào)質(zhì)處理，作用是使工件 具有良好的綜合機械性能。 機床撥叉工藝編排及工裝設計 12 粗加工后安排時效處理，消除零件內(nèi)部的應力。 粗磨之后，半精磨之前安排中頻淬火，改善工件的機械性能。 在加工過程中要進行校直，通常在車、熱處理及粗磨后都要校直。 撥叉工件是鑄件，需在粗加工后發(fā)排時效處理，消除零件內(nèi)部的應力。 七 ）其它工序的安排 為了保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需要在以下場合安排檢驗： A、 粗加工全部結束后 B、 工時較長和較 重要工序后 C、 最終加工之后 零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工后，安排去毛刺。 零件在進入裝配前， 安排清洗。 八 ）重點工序加工方法說明 鉆削 鉆削時，要保證兩個孔的中心尺寸為 114，為后面的加工中心孔時的一面兩孔定位保證精度。 車削 車削時 ,先鏜中心孔 ,然后車削 D 面及端面 ,保證尺寸 36,然后車削 C 面及端面 ,保證尺寸 14 銑削 銑削時，在刀架上裝兩個刀具 ,先銑槽 ,然后不重新更換刀具 ,只需把刀具挪開，用銑倒角的成形刀具，銑倒角即可。 切斷銑削 采用一面兩銷定位，把加工好的撥叉銑斷，為防止銑斷工件時，切削力過大，導致工件變形損壞，在刀具的另一側設置兩個輔助支承，以保證工件的剛度。 工 藝卡的填寫 在擬定工藝路線時，必須同時確定各工序所采用的機床，刀具，輔助設備及工藝裝備，切削用量的選擇和生產(chǎn)節(jié)拍的符合設計。機床和工裝的選擇應盡量做到合理，經(jīng)濟，使之與被加工零件的生產(chǎn)類型，加工精度和零件的形狀尺寸相適應。 一 、 機床的選擇（見《金屬機械加工工藝人員手冊》 P522） 機床撥叉工藝編排及工裝設計 13 機床的加工規(guī)格范圍應與零件的外部形狀，尺寸相適應。 機床的精度應與工序要求的加工精度相適應 。 機床的生產(chǎn)率應與被加工零件的生產(chǎn)類型相適應。大批量生產(chǎn)盡量選用生產(chǎn)率高的專用機床，組合機床或自動機床。 機床的選擇應與現(xiàn) 有條件相適應。做到盡量發(fā)揮現(xiàn)有設備的作用，并盡量做到設備負荷平衡。 二 、 刀具的選擇（《金屬機械加工工藝人員手冊》 P802） 刀具的選擇也包括刀具的類型，構造和材料的選擇，主要應根據(jù)加工方法、工序應達到的加工精度、粗糙度、工件的材料形狀、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等因素加以考慮，原則上盡量采用標準刀具，必要時采用各種高生產(chǎn)率的專用刀具。 本工藝中車、銑工序都采用 YG 類硬質(zhì)合金刀具。 YG 類硬質(zhì)合金的韌性較好，但切削韌性材料時，耐磨性較差。因此，它適合于加工鑄鐵、表銅等脆性材料。 三 、 夾具的選擇（《金屬機械加工工藝人員手冊》 P630） 正確設計和使用夾具，對保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率、擴大機床使用范圍既減輕勞動強度都有重要意義。同時，使用夾具還有助于工人掌握復雜或精密零件的加工質(zhì)量及解決較為復雜的工藝問題等。具體情況見后面的夾具設計部分。 四 、 量具的選擇 量具的選擇應做到量具的精度應與零件的加工精度相適應。 量具的量程應與被測零件的尺寸大小相適應。 量具的類型應與被測表面的性質(zhì)（孔或外圓尺寸還是形狀位置值）、生產(chǎn)類型、生產(chǎn)方式相適應。 按量具的極限尺寸選擇量儀時應保證： T*K ?? T— 被測尺寸的公差值（ mm） K— 測量精度系數(shù) ? — 測量工具和測量方法的極限誤差 表 351 測量精度系數(shù) 被測尺寸的精度等級 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 K 例如：鉆 ∮ 28 孔的加工 T= K= T*K= 查表可知，選用 1~150，精度 機床撥叉工藝編排及工裝設計 14 按照零件材料，批量大小，現(xiàn)場條件等因素，并對照各加工方法特點及適應范圍確定采用銑削加工底面及兩端面。 結合主要表面加工及表面形狀特點， D、 E、 F 孔和 D’ 、 E’ 、 F’ 孔采用鉆、擴、鉸的加工方式。 A、 B 兩面銑削采用立式銑床， Q 面和 J、 J’ 面采用臥式銑床， D、 D’ 、 E、E’ 、 F、 F’ 孔加工采用搖臂鉆床， C 面和 G 面采用通用車床進行加工。 零件在銑床上或者鉆床上的加工都應采用專用夾具進行裝夾。 立式銑床的主要參數(shù)如下： 型號： X6140A 功率： 主軸轉速： 301500 轉 /分 臥式銑床的主要參數(shù)如下： 型號： X6025 功率： 4KW 主軸轉速： 301500 轉 /分 搖臂鉆床的主要參數(shù)如下： 型號： Z5163A 功率： 主軸轉速： 221000 轉 /分 通用車床的主要參數(shù)如下： 型號： C6120 功率： 主軸轉速： 503000 轉 /分 五 、 加工面尺寸的確定 加工面的尺寸作為確定刀具的形狀大小，和計算機動時間的前提十分重要。加工面的長度和切入超出用來計算機動時間，加工面的直徑和寬度，用來選擇刀具。這里，我們把沿刀具進給的方向規(guī)定為長度，而把垂直于刀具進給的方向規(guī)定為寬度。對于加工件為圓面時，寬度和長度相等。 機床撥叉工藝編排及工裝設計 15 刀具f工件 寬 圖 351 例如 ：如圖 251 可知： 由寬度決定刀具的直徑大于工件的直徑，便于刀具一次行程完成全部銑削。由長度和加工時的切入超出長度相加求和得到的計算長度來計算機動時間。 對于其它工序如車、磨工件外圓表面時，直徑為被加工面加工前的尺寸，長度為沿工件進給方向的尺寸。 切入超出的具體情況的規(guī)定在后面的“機動時間的計算”中在詳細進行討論。 六 、 毛坯 余量及加工余量的確定 毛坯余量的確定 機械加工中毛坯尺寸與其零件尺寸之差稱為毛坯余量，加工余量的大小取決于各加工過程中各個工序應切除的金屬層的總和，以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸間的 偏差值。 總余量取決于完成各個工步的條件，如安裝零件的精確度和工具的特性等。但是，其中的值，即第一個粗切削工步的加工余量還取決于毛坯需要加工處的表面層狀況，因為表面層平面度差別較大，有時甚至會有相當大的表面凹陷。 毛坯的 形狀與尺寸主要由零件組成表面的形狀結構及加工余量等因素確定。毛坯的形狀與尺寸與毛坯制造方法、機加工及熱處理有關毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差為加工余量，其值可查《金屬機械加工工藝人員手冊》 P1012 表 122 鑄件機械加工余量（ mm）、表 123 鑄件機械加工余量等級的選擇，得知手工造型金屬模，零件最大外廓尺寸 250~1000 時精度等級為 7~9 級 ,查表 122 零件公稱尺寸 120~250、精度等級為 8 級時鑄件的澆注位置頂、側面的加工余量為 、鑄件的澆注位置底面的加工余量為 。 加工余量的確定 完成某一道工序所需切除的材料層的厚度稱為工序余量。從毛坯到成品的整個工藝過程中所切除的材料層厚度稱為總余量，加工余量的確定通常有三種方法： 機床撥叉工藝編排及工裝設計 16 經(jīng)驗估計法：這是工藝人員根據(jù)經(jīng)驗進行估算。所有加工余量一般偏大。 查表修正法：以生產(chǎn)實踐和實驗研究的資料制成的表格為依據(jù)，應用時再結合加工實際情況進行修正。 分析計算法：根據(jù)一定的試驗資料和計算公式進行計算，這樣確定的余量比較經(jīng)濟合理，因受切削條件的改變和實驗數(shù)據(jù)不全所限，應用較少。 撥叉零件材料為 HT2040，毛坯為鑄件，毛重 約為 左右 ，數(shù)量為 3000件 /年，屬于中批量生產(chǎn)。 考慮零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。 根據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各道加工工序的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 工序一、二：銑削 底面 、 頂面 查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取粗銑加工余量為 3mm，半精銑平面加工余量為 1mm。 查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取粗銑 底面 、 頂面 加工余量為 3mm，半精銑 底面 、 頂面 加工余量為 1mm； 工序三： 鉆，擴，鉸 D,D’ 孔 查《機械制造工藝設計簡明手冊》，并根據(jù)加工精度要求，取鉆孔 H1， H2 的加工余量為 11mm，惚孔 G1， G2 的加工余量為 6mm。 工序四：車削 C 面和鏜削 G 面 查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取鉆孔余量為 18mm，擴孔余量為 ，鉸孔余量為 。 工序五： 鉆，擴，鉸 E、 E’ 、 F、 F’ 孔 查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取鉆孔余量為 17mm，擴孔余量為 ，鉸孔余量為 工序六： 銑削切斷 H 面 查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取粗銑 H 面加工余量為 3mm，半精銑 H面加工余量為 1mm； 工序七：銑削 J、 J’ 面倒角 查《機械制造工藝設計簡明手冊》，取粗銑 J 面、 J’ 面加工余量為 3mm，半精銑 J 面、 J’ 面加工余量為 1mm； 機床撥叉工藝編排及工裝設計 17 工序八：清除毛刺 此道工序不適用加工余量。 七 、 切削用量的確定 選擇正確的切削用量可以有效提高切削效率和經(jīng)濟效益，保證產(chǎn)品質(zhì)量。選擇切削用量的依據(jù)是工件材料、加工精度和表面粗糙的要求，以及刀具耐用度，機床工藝條件等。 應盡量在刀具耐用度和機床工藝條件允許的條件下，盡可能滿足大的切深 pa 和較大的進給量 f，同時選擇一個合理的刀具切削速度 v。 切深 pa 應根據(jù)工件的 加工余量和工藝系統(tǒng)剛度 進行選擇 。粗加工時，除留下半精加工、精加工的余量之后的余量來確定 pa 的量，往往采用逐漸減小 pa 的方法逐步提高加工精度和表層質(zhì)量。對于加工外圓， pa 是指半徑余量。 進給量 f的確定。在粗加工時， f的選擇主要考慮工藝系統(tǒng)剛度和強度。工藝系統(tǒng)剛度和強度好時， f可大一些：反之， f就要小一點。 切速 v需要 根據(jù)工件材料和刀具性質(zhì)來確定。在 pa 和 f都確定的情況下，所選切速應有合理的刀具耐用度。尤其車端面時，切速是一個變值，其最大值應比車外圓時適當提高。 切削用量的選擇也有查表法、計算法