【文章內(nèi)容簡介】 → 粗車 半精車 精車 E E2 面 (孔 ), φ28H8, Ra為 。 粗 半精 精 → 鉆 擴(kuò) 鉸 W 面 (孔 ), φ110, Ra為 。 粗 半精 → 粗鏜 半精鏜 四） 確定 加工工藝路線 1．以 頂面 為粗基準(zhǔn)，限制 3 個(gè)自由度，在 K 面設(shè) 1 個(gè) V 型鐵限制 2 個(gè)自由度，在 H 面設(shè) 1 個(gè) V 型鐵限制 1 個(gè)自由度，并且 H 面的 V 型鐵可鎖緊。加工 底面 ，在立銑上，加工 底面 至 2．以 底面 為粗基準(zhǔn)，限制 3 個(gè)自由度，在 K 面設(shè) 1 個(gè) V 型鐵限制 2 個(gè)自由度，在 H 面設(shè) 1 個(gè) V 型鐵限制 1 個(gè)自 由度，并且 H 面的 V 型鐵可鎖緊。加工 頂面 ，在立銑上，加工 頂面 至 3．以 頂面 為精基準(zhǔn)，限制 3 個(gè)自由度，在 K 面設(shè) 1 個(gè) V 型鐵限制 2 個(gè)自由度，在 H 面設(shè) 1 個(gè) V 型鐵限制 1 個(gè)自由度，并且 H 面的 V 型鐵可鎖緊。加工 EE2 孔，在立鉆上，加工 E E2 孔至 4．以 頂面 為精基準(zhǔn)，限制 3 個(gè)自由度，以 E1 孔有一個(gè)圓柱定位銷限制 2 個(gè)自由度、 E2 孔有一個(gè)削邊定位銷限制 1 個(gè)自由度，鎖緊 底面 。在臥式車床上鏜 W面至 ,車 D 面、 C 面至 ；在臥式銑床上銑 G 面、 S 面、 F 面至 5. 以 頂面 為精基準(zhǔn)，限制 3 個(gè)自由度，以 E1 孔有一個(gè)圓柱定位銷限制 2 個(gè)自由度、 E2 孔有一個(gè)削邊定位銷限制 1 個(gè)自由度，鎖緊 底面 。在臥式銑床上銑斷 Q面至 、清洗 7．檢查 五 ） 加工工藝路線方案分析 在該工藝路線 方案中的第一、二工序中，不設(shè)三個(gè)定位銷，而是用兩個(gè) V 型鐵， 并且銷緊裝置在 V 型鐵上有銷緊螺釘及彈簧，從而省去了第一方案中的好幾個(gè)加工件，安裝、夾緊、定位方便，簡潔，省時(shí)，省工 ，因此較為合理。 六 ）熱處理工序及表面處理工序的安排 為了改善工件材料切削性能，安排熱處理工序。 鍛造加工后，安排調(diào)質(zhì)處理，作用是使工件 具有良好的綜合機(jī)械性能。 機(jī)床撥叉工藝編排及工裝設(shè)計(jì) 12 粗加工后安排時(shí)效處理，消除零件內(nèi)部的應(yīng)力。 粗磨之后，半精磨之前安排中頻淬火，改善工件的機(jī)械性能。 在加工過程中要進(jìn)行校直，通常在車、熱處理及粗磨后都要校直。 撥叉工件是鑄件，需在粗加工后發(fā)排時(shí)效處理，消除零件內(nèi)部的應(yīng)力。 七 ）其它工序的安排 為了保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需要在以下場合安排檢驗(yàn)： A、 粗加工全部結(jié)束后 B、 工時(shí)較長和較 重要工序后 C、 最終加工之后 零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機(jī)器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工后，安排去毛刺。 零件在進(jìn)入裝配前， 安排清洗。 八 ）重點(diǎn)工序加工方法說明 鉆削 鉆削時(shí)，要保證兩個(gè)孔的中心尺寸為 114，為后面的加工中心孔時(shí)的一面兩孔定位保證精度。 車削 車削時(shí) ,先鏜中心孔 ,然后車削 D 面及端面 ,保證尺寸 36,然后車削 C 面及端面 ,保證尺寸 14 銑削 銑削時(shí)，在刀架上裝兩個(gè)刀具 ,先銑槽 ,然后不重新更換刀具 ,只需把刀具挪開，用銑倒角的成形刀具，銑倒角即可。 切斷銑削 采用一面兩銷定位，把加工好的撥叉銑斷，為防止銑斷工件時(shí)，切削力過大，導(dǎo)致工件變形損壞，在刀具的另一側(cè)設(shè)置兩個(gè)輔助支承，以保證工件的剛度。 工 藝卡的填寫 在擬定工藝路線時(shí)，必須同時(shí)確定各工序所采用的機(jī)床，刀具，輔助設(shè)備及工藝裝備，切削用量的選擇和生產(chǎn)節(jié)拍的符合設(shè)計(jì)。機(jī)床和工裝的選擇應(yīng)盡量做到合理，經(jīng)濟(jì)，使之與被加工零件的生產(chǎn)類型，加工精度和零件的形狀尺寸相適應(yīng)。 一 、 機(jī)床的選擇（見《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 P522） 機(jī)床撥叉工藝編排及工裝設(shè)計(jì) 13 機(jī)床的加工規(guī)格范圍應(yīng)與零件的外部形狀，尺寸相適應(yīng)。 機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng) 。 機(jī)床的生產(chǎn)率應(yīng)與被加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。大批量生產(chǎn)盡量選用生產(chǎn)率高的專用機(jī)床，組合機(jī)床或自動(dòng)機(jī)床。 機(jī)床的選擇應(yīng)與現(xiàn) 有條件相適應(yīng)。做到盡量發(fā)揮現(xiàn)有設(shè)備的作用，并盡量做到設(shè)備負(fù)荷平衡。 二 、 刀具的選擇（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 P802） 刀具的選擇也包括刀具的類型，構(gòu)造和材料的選擇，主要應(yīng)根據(jù)加工方法、工序應(yīng)達(dá)到的加工精度、粗糙度、工件的材料形狀、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等因素加以考慮，原則上盡量采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時(shí)采用各種高生產(chǎn)率的專用刀具。 本工藝中車、銑工序都采用 YG 類硬質(zhì)合金刀具。 YG 類硬質(zhì)合金的韌性較好，但切削韌性材料時(shí)，耐磨性較差。因此，它適合于加工鑄鐵、表銅等脆性材料。 三 、 夾具的選擇（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 P630） 正確設(shè)計(jì)和使用夾具，對保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率、擴(kuò)大機(jī)床使用范圍既減輕勞動(dòng)強(qiáng)度都有重要意義。同時(shí)，使用夾具還有助于工人掌握復(fù)雜或精密零件的加工質(zhì)量及解決較為復(fù)雜的工藝問題等。具體情況見后面的夾具設(shè)計(jì)部分。 四 、 量具的選擇 量具的選擇應(yīng)做到量具的精度應(yīng)與零件的加工精度相適應(yīng)。 量具的量程應(yīng)與被測零件的尺寸大小相適應(yīng)。 量具的類型應(yīng)與被測表面的性質(zhì)（孔或外圓尺寸還是形狀位置值）、生產(chǎn)類型、生產(chǎn)方式相適應(yīng)。 按量具的極限尺寸選擇量儀時(shí)應(yīng)保證： T*K ?? T— 被測尺寸的公差值（ mm） K— 測量精度系數(shù) ? — 測量工具和測量方法的極限誤差 表 351 測量精度系數(shù) 被測尺寸的精度等級 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 K 例如：鉆 ∮ 28 孔的加工 T= K= T*K= 查表可知，選用 1~150，精度 機(jī)床撥叉工藝編排及工裝設(shè)計(jì) 14 按照零件材料，批量大小，現(xiàn)場條件等因素，并對照各加工方法特點(diǎn)及適應(yīng)范圍確定采用銑削加工底面及兩端面。 結(jié)合主要表面加工及表面形狀特點(diǎn)， D、 E、 F 孔和 D’ 、 E’ 、 F’ 孔采用鉆、擴(kuò)、鉸的加工方式。 A、 B 兩面銑削采用立式銑床， Q 面和 J、 J’ 面采用臥式銑床， D、 D’ 、 E、E’ 、 F、 F’ 孔加工采用搖臂鉆床， C 面和 G 面采用通用車床進(jìn)行加工。 零件在銑床上或者鉆床上的加工都應(yīng)采用專用夾具進(jìn)行裝夾。 立式銑床的主要參數(shù)如下： 型號： X6140A 功率： 主軸轉(zhuǎn)速： 301500 轉(zhuǎn) /分 臥式銑床的主要參數(shù)如下： 型號： X6025 功率： 4KW 主軸轉(zhuǎn)速： 301500 轉(zhuǎn) /分 搖臂鉆床的主要參數(shù)如下： 型號： Z5163A 功率： 主軸轉(zhuǎn)速： 221000 轉(zhuǎn) /分 通用車床的主要參數(shù)如下： 型號： C6120 功率： 主軸轉(zhuǎn)速： 503000 轉(zhuǎn) /分 五 、 加工面尺寸的確定 加工面的尺寸作為確定刀具的形狀大小，和計(jì)算機(jī)動(dòng)時(shí)間的前提十分重要。加工面的長度和切入超出用來計(jì)算機(jī)動(dòng)時(shí)間，加工面的直徑和寬度，用來選擇刀具。這里，我們把沿刀具進(jìn)給的方向規(guī)定為長度，而把垂直于刀具進(jìn)給的方向規(guī)定為寬度。對于加工件為圓面時(shí)，寬度和長度相等。 機(jī)床撥叉工藝編排及工裝設(shè)計(jì) 15 刀具f工件 寬 圖 351 例如 ：如圖 251 可知： 由寬度決定刀具的直徑大于工件的直徑，便于刀具一次行程完成全部銑削。由長度和加工時(shí)的切入超出長度相加求和得到的計(jì)算長度來計(jì)算機(jī)動(dòng)時(shí)間。 對于其它工序如車、磨工件外圓表面時(shí)，直徑為被加工面加工前的尺寸，長度為沿工件進(jìn)給方向的尺寸。 切入超出的具體情況的規(guī)定在后面的“機(jī)動(dòng)時(shí)間的計(jì)算”中在詳細(xì)進(jìn)行討論。 六 、 毛坯 余量及加工余量的確定 毛坯余量的確定 機(jī)械加工中毛坯尺寸與其零件尺寸之差稱為毛坯余量，加工余量的大小取決于各加工過程中各個(gè)工序應(yīng)切除的金屬層的總和，以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸間的 偏差值。 總余量取決于完成各個(gè)工步的條件，如安裝零件的精確度和工具的特性等。但是，其中的值，即第一個(gè)粗切削工步的加工余量還取決于毛坯需要加工處的表面層狀況，因?yàn)楸砻鎸悠矫娑炔顒e較大，有時(shí)甚至?xí)邢喈?dāng)大的表面凹陷。 毛坯的 形狀與尺寸主要由零件組成表面的形狀結(jié)構(gòu)及加工余量等因素確定。毛坯的形狀與尺寸與毛坯制造方法、機(jī)加工及熱處理有關(guān)毛坯尺寸與零件圖設(shè)計(jì)尺寸之差為加工余量，其值可查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 P1012 表 122 鑄件機(jī)械加工余量（ mm）、表 123 鑄件機(jī)械加工余量等級的選擇，得知手工造型金屬模，零件最大外廓尺寸 250~1000 時(shí)精度等級為 7~9 級 ,查表 122 零件公稱尺寸 120~250、精度等級為 8 級時(shí)鑄件的澆注位置頂、側(cè)面的加工余量為 、鑄件的澆注位置底面的加工余量為 。 加工余量的確定 完成某一道工序所需切除的材料層的厚度稱為工序余量。從毛坯到成品的整個(gè)工藝過程中所切除的材料層厚度稱為總余量，加工余量的確定通常有三種方法： 機(jī)床撥叉工藝編排及工裝設(shè)計(jì) 16 經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法：這是工藝人員根據(jù)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行估算。所有加工余量一般偏大。 查表修正法：以生產(chǎn)實(shí)踐和實(shí)驗(yàn)研究的資料制成的表格為依據(jù)，應(yīng)用時(shí)再結(jié)合加工實(shí)際情況進(jìn)行修正。 分析計(jì)算法：根據(jù)一定的試驗(yàn)資料和計(jì)算公式進(jìn)行計(jì)算，這樣確定的余量比較經(jīng)濟(jì)合理，因受切削條件的改變和實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)不全所限，應(yīng)用較少。 撥叉零件材料為 HT2040，毛坯為鑄件，毛重 約為 左右 ，數(shù)量為 3000件 /年，屬于中批量生產(chǎn)。 考慮零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。 根據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各道加工工序的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 工序一、二：銑削 底面 、 頂面 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》，取粗銑加工余量為 3mm，半精銑平面加工余量為 1mm。 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》，取粗銑 底面 、 頂面 加工余量為 3mm，半精銑 底面 、 頂面 加工余量為 1mm； 工序三： 鉆，擴(kuò)，鉸 D,D’ 孔 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》，并根據(jù)加工精度要求，取鉆孔 H1， H2 的加工余量為 11mm，惚孔 G1， G2 的加工余量為 6mm。 工序四：車削 C 面和鏜削 G 面 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》，取鉆孔余量為 18mm，擴(kuò)孔余量為 ，鉸孔余量為 。 工序五： 鉆，擴(kuò)，鉸 E、 E’ 、 F、 F’ 孔 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》，取鉆孔余量為 17mm，擴(kuò)孔余量為 ，鉸孔余量為 工序六： 銑削切斷 H 面 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》，取粗銑 H 面加工余量為 3mm，半精銑 H面加工余量為 1mm； 工序七：銑削 J、 J’ 面倒角 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》，取粗銑 J 面、 J’ 面加工余量為 3mm，半精銑 J 面、 J’ 面加工余量為 1mm； 機(jī)床撥叉工藝編排及工裝設(shè)計(jì) 17 工序八：清除毛刺 此道工序不適用加工余量。 七 、 切削用量的確定 選擇正確的切削用量可以有效提高切削效率和經(jīng)濟(jì)效益，保證產(chǎn)品質(zhì)量。選擇切削用量的依據(jù)是工件材料、加工精度和表面粗糙的要求，以及刀具耐用度，機(jī)床工藝條件等。 應(yīng)盡量在刀具耐用度和機(jī)床工藝條件允許的條件下，盡可能滿足大的切深 pa 和較大的進(jìn)給量 f，同時(shí)選擇一個(gè)合理的刀具切削速度 v。 切深 pa 應(yīng)根據(jù)工件的 加工余量和工藝系統(tǒng)剛度 進(jìn)行選擇 。粗加工時(shí)，除留下半精加工、精加工的余量之后的余量來確定 pa 的量，往往采用逐漸減小 pa 的方法逐步提高加工精度和表層質(zhì)量。對于加工外圓， pa 是指半徑余量。 進(jìn)給量 f的確定。在粗加工時(shí)， f的選擇主要考慮工藝系統(tǒng)剛度和強(qiáng)度。工藝系統(tǒng)剛度和強(qiáng)度好時(shí)， f可大一些：反之， f就要小一點(diǎn)。 切速 v需要 根據(jù)工件材料和刀具性質(zhì)來確定。在 pa 和 f都確定的情況下，所選切速應(yīng)有合理的刀具耐用度。尤其車端面時(shí)，切速是一個(gè)變值，其最大值應(yīng)比車外圓時(shí)適當(dāng)提高。 切削用量的選擇也有查表法、計(jì)算法