【文章內(nèi)容簡介】 軋鋼機(jī)組 機(jī)組簡介從美國I2S公司引進(jìn)，~，寬度600~1250mm，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量10萬噸，規(guī)格為φ400/φ12501430的四輥可逆式軋機(jī)兼平整機(jī)組，高速檔最高軋制速度為1000m/min，最大軋制壓力為2000噸。其厚度制控系統(tǒng)采用以秒流量方式為基礎(chǔ)的計(jì)算機(jī)AGC系統(tǒng)。 設(shè)備系統(tǒng)有9套西門子6RA70系列數(shù)字直流調(diào)速裝置、9臺(tái)GE公司直流電機(jī)、2套德國LOKE公司LSV065激光測(cè)速裝置（精度177。%）、1臺(tái)臺(tái)灣研華PⅢ監(jiān)控計(jì)算機(jī)、1套德國西門子S7400PLC等設(shè)備組成，為可逆軋機(jī)的動(dòng)力部分，可實(shí)現(xiàn)張力自動(dòng)控制、張力0至100%之間連續(xù)可調(diào),%,具有傳動(dòng)數(shù)據(jù)自動(dòng)記錄和報(bào)警歸檔等功能。其調(diào)速精度為177。1%，張力精度為177。1%，%。 AGC厚度控制系統(tǒng)由法國阿爾斯通(ALSTOM)公司生產(chǎn)的Logidyn D2高精度控制器、厚度調(diào)節(jié)計(jì)算機(jī)、臺(tái)灣研華公司生產(chǎn)PⅢ監(jiān)控計(jì)算機(jī)、武漢阿爾斯通(ALSTOM)公司開發(fā)的AGC控制軟件1套、MTS位移傳感器、Heidenhain光柵、美國摩根公司生產(chǎn)的伺服閥、以太網(wǎng)卡等控制設(shè)備組成，可實(shí)現(xiàn)監(jiān)控AGC、預(yù)控AGC、秒流量AGC、采樣AGC、加減速補(bǔ)償?shù)榷喾N厚度控制方式，同時(shí)可實(shí)現(xiàn)延伸率平整控制、自動(dòng)停車、工藝數(shù)據(jù)自動(dòng)記錄、遠(yuǎn)程故障診斷和故障處理等功能?？v向厚度控制精度小于177。，具有壓力調(diào)節(jié)在100%至+100%范圍的雙側(cè)單獨(dú)調(diào)節(jié)功能。美國CIGI公司生產(chǎn)的75KVDC的X射線測(cè)厚儀，~。%，時(shí)間漂移量為每8小時(shí)177。%。由美國公司生產(chǎn)的10個(gè)電子乳化液調(diào)節(jié)閥，實(shí)現(xiàn)工作輥和支撐輥的分段噴射冷卻，可實(shí)現(xiàn)良好的板形控制；美國公司生產(chǎn)的磁過濾系統(tǒng)，過濾乳化液中的鐵份，保證乳化液的灰份和清潔；由武鋼科技公司最新引進(jìn)的磁凈化裝置，可達(dá)控制鐵離子范圍小于50pmm。由美國公司開發(fā)的觸摸屏操作系統(tǒng)，可很好的實(shí)現(xiàn)無操作臺(tái)操作，軋機(jī)的全部操作均可在計(jì)算機(jī)上完成。 基本概念是指金屬在再結(jié)晶溫度下進(jìn)行軋制變形的一種金屬加工方法，一般指帶鋼不經(jīng)加熱在室溫下直接進(jìn)行軋制加工。是板材平直度的簡稱，是指板帶材橫向是否產(chǎn)生波浪、折皺，它決定于板帶材沿寬度方向延伸是否相等。帶鋼在冷軋后，由于晶粒被壓扁、拉長、晶格歪扭、畸變、晶粒破碎，使金屬的塑性降低、硬度增加這種現(xiàn)象稱為加工硬化。是指板帶材沿寬度方向的厚度偏差，它決定于板材的橫截面形狀。是用液壓缸對(duì)工作輥或支承輥施加附加彎曲力，使軋輥產(chǎn)生附加撓度，補(bǔ)償軋輥原始輥型凸度，以保證帶鋼板形良好。軋輥輥身表面的輪廓形狀稱為輥型，一般用輥身中部和端部的直徑差△D來表示。是指金屬抵抗塑性變形的能力。是指金屬在外力作用下，能確定地發(fā)生永久變形而不破壞其完整性的能力。軋制過程中，軋件出口速度大于軋輥在該處的線速度，這種現(xiàn)象叫做前滑。軋件進(jìn)入軋輥的速度，小于軋輥在該處線速度的水平分量的現(xiàn)象叫后滑。軋機(jī)底座抵抗縱向彈性變形的能力大小稱為軋機(jī)縱向剛度，簡稱軋機(jī)剛度。材料抵抗拉力破壞作用的最大能力，即材料在斷裂前能承受的最大載荷除以原橫截面積得到的應(yīng)力，叫做抗拉強(qiáng)度，用σb表示。材料（試樣）在受外力作用，載荷增大到某一數(shù)值時(shí)，試樣發(fā)生連續(xù)伸長現(xiàn)象，叫做屈服現(xiàn)象，這時(shí)材料抵抗外力的能力，叫做屈服強(qiáng)度，用σs表示。材料受拉力作用而斷裂時(shí)，伸長的長度與原有長度的百分比，叫做延伸率，用δ%表示。是指金屬軋制變形時(shí)所需的總壓力。 常見工藝問題解答、中間浪？在軋制過程中，帶鋼出現(xiàn)兩邊浪，除帶鋼兩邊軋制壓力大以外，軋輥兩邊產(chǎn)生的熱膨脹過大也是一個(gè)原因，這時(shí)適當(dāng)加大帶鋼兩側(cè)的乳化液流量來消除軋輥的熱膨脹，從而消除帶鋼的兩邊浪。同樣，若帶鋼出現(xiàn)中間浪，則采用加大中間流量或減小兩邊乳化液流量來消除。？在冷軋帶鋼生產(chǎn)中張力起著重要作用，首先，張力可以降低軋制力；其次，張力在冷軋過程中自動(dòng)調(diào)節(jié)帶鋼的橫向延伸，使之均勻化，從而保證帶鋼板形平直，提高表面質(zhì)量；另外，帶張力卷取可使鋼卷緊密整齊，在連軋生產(chǎn)中還可起到自動(dòng)調(diào)節(jié)連軋關(guān)系的作用。？冷軋工藝的特點(diǎn)主要有：1）加工溫度低，在軋制中將產(chǎn)生不同程度的加工硬化。2）冷軋中要采用工藝?yán)鋮s和潤滑。3）冷軋中要采用張力軋制。，軋機(jī)產(chǎn)生振動(dòng)的原因有哪些？應(yīng)如何處理？軋機(jī)振動(dòng)一般發(fā)生在高速軋制極薄帶鋼時(shí)，由于振動(dòng)，使帶鋼厚度波動(dòng)，同時(shí)易產(chǎn)生斷帶。另外，厚度波動(dòng)帶鋼經(jīng)鍍錫后產(chǎn)生“斑馬紋”使鍍錫板降級(jí)，甚至產(chǎn)生廢品。產(chǎn)生振動(dòng)的原因主要有以下幾個(gè)方面：1）軋制速度太高，成品規(guī)格薄。2）道次軋制工藝參數(shù)不合理，如軋制壓力低，變形量小，帶鋼前張力較大。3）潤滑條件不佳，如乳化液濃度太高或太低。4）軋輥損壞，未及時(shí)更換。5）軋輥軸承和軸承座之間存在間隙。軋制過程中產(chǎn)生軋機(jī)振動(dòng)，應(yīng)判斷分析產(chǎn)生的原因，并采取相應(yīng)措施進(jìn)行處理。如一時(shí)復(fù)雜難以下結(jié)論，可適當(dāng)降低軋制速度，消除和降低振動(dòng)程度，等到機(jī)組檢修時(shí)再進(jìn)行處理。？平整實(shí)質(zhì)上是一種小壓下率（15%）的二次冷軋，其主要作用是：1）供沖壓用的板帶鋼事先經(jīng)過小壓下率的平整，就可以在沖壓時(shí)不出現(xiàn)“滑移線”，以一定的壓下率進(jìn)行平整后，鋼的應(yīng)力應(yīng)變曲線即可不出現(xiàn)“屈服臺(tái)階”。2）冷軋板帶材在退火后再經(jīng)平整，可以使板材的平直度（板形）與板面光潔度有所改善。3）改變平整的壓下率，可以使鋼板的機(jī)械性能在一定的幅度內(nèi)變化，可以適應(yīng)不同用途對(duì)硬度和塑性要求。，帶鋼出現(xiàn)跑偏的原因是什么？如何處理？在軋制過程中，造成帶鋼跑偏的原因主要有以下幾個(gè)方面：1）由于來料的原因，來料的板形不好，有嚴(yán)重的邊浪，造成第一道次帶鋼跑偏，采取的措施是：軋制速度不要太高，操作者留心注意觀察，及時(shí)進(jìn)行雙擺調(diào)節(jié)，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)停車。2）操作原因，由于操作者雙擺調(diào)節(jié)不合理，造成帶鋼跑偏。3）電氣原因，由于在軋制過程中卷取機(jī)張力突然減小或消失造成帶鋼跑偏斷帶。4）軋輥，由于軋輥磨削有嚴(yán)重的錐度，使得壓下校不了，在軋制過程中給操作者雙擺調(diào)節(jié)增加了難度，輕者會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重一邊浪造成板形缺陷，重者造成帶鋼跑偏、斷帶。帶鋼輕微跑偏可通過調(diào)節(jié)雙擺及時(shí)消除，嚴(yán)重跑偏發(fā)現(xiàn)后應(yīng)立即停車，將帶鋼剪斷重新穿帶，如軋輥損壞應(yīng)及時(shí)換輥。？產(chǎn)生的原因如何？軋制過程中產(chǎn)生的軋輥缺陷主要有熱劃傷、粘輥、勒輥、裂紋等。其中熱劃傷主要是由于帶鋼和軋輥之間產(chǎn)生相對(duì)摩擦，也就是潤滑狀況不佳（潤滑不足或過好）造成。粘輥的原因是局部壓下量過大，斷帶碎片重疊和破邊等造成。勒輥主要是由于壓下量過大而使帶鋼產(chǎn)生重波或輕微折疊和帶鋼跑偏產(chǎn)生重波造成的。裂紋的產(chǎn)生主要由于軋輥局部壓力過大和軋輥急冷急熱引起的，軋機(jī)上，若乳化噴嘴堵塞，造成軋輥局部冷卻條件不佳，就會(huì)產(chǎn)生裂紋。？斷帶后如何處理？在軋制過程中造成斷帶有以下幾方面原因：1）來料原因。來料有嚴(yán)重板型缺陷和質(zhì)量缺陷，如廢邊壓入，嚴(yán)重溢出邊及嚴(yán)重欠酸洗或過酸洗，厚度嚴(yán)重不均，板形邊浪或中間浪，都會(huì)導(dǎo)致斷帶。2）設(shè)備故障。電氣控制系統(tǒng)故障或液壓系統(tǒng)故障，常見的有張力波動(dòng)，張力消失，液壓系統(tǒng)停車等。3）操作故障造成的斷帶較為常見。如發(fā)現(xiàn)帶鋼跑偏缺陷處未及時(shí)降速或停車；道次計(jì)劃選用不合理，道次變形量太大，造成軋制壓力大，板形難控制，道次前后張力太大，將帶鋼拉斷；前道次帶鋼某處厚度波動(dòng)（減薄或超厚），后道次未及時(shí)減速或?qū)埩刂魄袛?，造成斷帶?）工作輥的爆裂造成斷帶。斷帶后，應(yīng)立即停車，將機(jī)架內(nèi)帶鋼拉出，并將工作輥換出。支承輥輕微粘輥可用油石將表面磨平，嚴(yán)重?fù)p壞應(yīng)更換支承輥。斷帶后，應(yīng)將機(jī)架內(nèi)斷帶碎片清掃干凈，可將乳化液噴射打開，將殘留在機(jī)架內(nèi)的碎小帶鋼沖洗干凈，換輥后第一卷鋼速度不要太快。，那么影響軋制力變化的因素有哪些？影響軋制力變化的因素有：軋件成分和組織性能不均；原料原始厚度不均；張力的變化；軋制速度的變化。 軋制時(shí)的彈塑性曲線軋機(jī)在軋制過程中，由于處在軋制力的作用下，使軋機(jī)整個(gè)機(jī)座產(chǎn)生彈性變形，軋件產(chǎn)生塑性變形。Sh?S/2?S/2H圖1 軋制時(shí)軋機(jī)產(chǎn)生的彈性變形如圖1所示，由于整個(gè)機(jī)架產(chǎn)生了彈性變形，使軋輥原來的輥縫S增大為h，即h=S+?S，式中?S機(jī)座彈性變形值，它符合虎克定律，故?S=P/KP軋制壓力；K軋機(jī)剛性系數(shù)；S軋輥輥縫。機(jī)座的彈性變形值?S，包含了機(jī)架、軋輥、軸承以及壓下系統(tǒng)等所組成的機(jī)架各部件的變形總和。剛性系數(shù)K的物理意義，是指機(jī)座產(chǎn)生單位彈性變形值時(shí)的壓力（K=P/?S）。K值越大，說明軋機(jī)的剛性越好，反映到輥縫中的彈跳值就越小。如圖2所示，?S1＜?S2＜?S3，它說明了K1＞K2＞K3。PO?S3?S2?S1K1K2K3?S圖2 理想狀態(tài)下的K值曲線理論彈性曲線與實(shí)際彈性曲線是有差別的，實(shí)際彈性曲線的開始階段不是直線段，這是由于機(jī)座各部件在加工及裝配過程中產(chǎn)生了一定的間隙。在軋制時(shí)，如把輥縫S考慮進(jìn)去，那么曲線將不是由零開始，如圖3所示。由此可知軋件厚度：h=S實(shí)+?S實(shí) 或 h= S理+?S理。在A點(diǎn)（P1軋制力）軋制時(shí)，不論是理論彈性曲線，還是實(shí)際曲線，軋件軋出的厚度h是相同的。但組成厚度h的輥縫S值和彈跳值?S是不相同的。實(shí)際輥縫值S實(shí)較理論輥縫值S理小，而實(shí)際彈跳值?S實(shí)較理論彈跳值?S理大。在實(shí)際生產(chǎn)中，軋輥的真正零位是找不到的（無論是B點(diǎn)或C點(diǎn)）。因此，通常人為的假設(shè)某點(diǎn)（一般在彈性曲線的直線上）作為軋輥輥縫的零點(diǎn)。實(shí)際曲線理論曲線PCABS實(shí)?S實(shí)?S理S理?SOP1圖3 機(jī)座的彈性曲線及軋件尺寸在彈性曲線上的表示表示軋制力與軋制厚度關(guān)系的圖示叫塑性曲線，如圖4所示。OHP圖4 軋件的塑性曲線1）金屬性質(zhì)的影響：金屬變形抗力大（硬金屬）的塑性曲線比金屬變形抗力小（軟金屬）的塑性曲線陡。如果軋件的原始厚度為H1時(shí)，若采用相同的壓下量，即得到相同的h1，顯然軋制硬金屬的軋制壓力P2比軋制軟金屬的P1大。因此，在相同的軋制壓力（P2力）下軋制時(shí)，軋件軋出的厚度是不同的，即軟金屬的h2厚度較硬金屬的h1小。如圖5。O硬金屬軟金屬P1P2h2h1H1HP圖5 金屬性質(zhì)的影響軋制過程中工藝因素的波動(dòng)，如軋制溫度的變化，張力大小的變化，摩擦條件的改變以及金屬化學(xué)成分的不均勻性等因素的波動(dòng)，都對(duì)軋件的塑性曲線有影響，并且曲線的變化形式與圖5類似。在上述因素中，凡是使軋制力增加的，均會(huì)使軋件的塑性曲線變陡。2）軋件原始厚度的影響：在相同的負(fù)荷下，軋件的原始厚度越大，軋制時(shí)懂得壓下量也越大；軋件的原始厚度越薄，壓下量也就越小。當(dāng)軋件的原始厚度薄到一定程度時(shí)，曲線將會(huì)變得很陡，直到曲線變成為垂直狀態(tài)時(shí)，說明在這個(gè)軋機(jī)上，無論施加多大的壓力，也不可能使軋件變薄，也就是達(dá)到了“最小可軋厚度”的臨界條件。如圖6為軋機(jī)軋制帶材時(shí)彈塑性曲線。Hh1hf/fP1P2P圖6 摩擦系數(shù)的影響圖6中各參數(shù)表示：H原料厚度；h、hj軋制目標(biāo)厚度；P、PP2軋制壓力；f、f/摩擦系數(shù)。所謂彈塑性曲線，就是軋機(jī)的彈性變形曲線與軋件的塑性變形曲線的總稱。它是自動(dòng)控制厚度的理論基礎(chǔ)。利用彈塑性曲線可以分析軋制過程的內(nèi)部矛盾。如果摩擦系數(shù)增加（曲線f/所示），對(duì)已知軋機(jī)在不改變輥縫的情況下，軋制力將由P增加為P1，而軋制目標(biāo)厚度將由h變?yōu)閔j；如果使軋制目標(biāo)厚度h保持常值，則要用壓下調(diào)整輥縫，使輥縫減小一些，但軋制力將增加為P2。這就是摩擦系數(shù)對(duì)軋制目標(biāo)厚度的影響。其他造成厚度差的原因可以通過彈塑性曲線進(jìn)行分析。 乳化液指標(biāo)它是指分散在乳化液中的油含量。它對(duì)軋制油的性能有很大的影響，濃度越高，軋制潤滑性越好，反之亦然。 PH值它是指乳化液中的H+濃度。PH值小于7呈酸性,PH值大于7呈堿性，PH值等于7呈中性。一般地乳化液的PH值呈酸性。皂化值的數(shù)字是指軋制油中油脂、酯的份量。由乳化液的皂化值的變化可推算出乳化液中雜油的含量，一般地乳化液中雜油的含量應(yīng)≤20%。在軋制中生成的RCOOFe稱為鐵皂（脂肪酸鐵）。鐵皂值達(dá)到 一定程度后會(huì)出現(xiàn)以下問題：1）鋼板表面臟污現(xiàn)象嚴(yán)重；2）新油補(bǔ)充后，濃度的應(yīng)答性很差。 ESIESI是調(diào)查乳化液的一個(gè)指標(biāo)，ESI越高，乳化液中的油滴尺寸越小，在鋼板表面的油附著量就越少。鐵粉是吸附在油滴表面混雜在乳化液中的，吸附在油滴上的鐵粉越來越多，就容易引起油滴間的結(jié)合，使乳化液的粒徑變大。乳化液濃度越高，乳化液中的鐵粉也就越多，反之亦 然。鐵粉多時(shí)有利于軋制潤滑，過多時(shí)會(huì)出現(xiàn)鋼板臟污現(xiàn)象， 磁棒過濾器的功率對(duì)乳化液中鐵含量有較大影響。酸值的數(shù)值表示軋制油中脂肪酸的量。1）脂肪酸的優(yōu)點(diǎn)：酸基對(duì)鋼板表面有較強(qiáng)的附著力，因此它對(duì)潤滑性和防銹性都很好。2）脂肪酸的缺點(diǎn)：脂肪酸過多，將會(huì)促進(jìn)油箱以及管道的腐蝕，此外還將生成大量鐵油泥，使鋼板表面及軋機(jī)機(jī)組的臟污急劇增加?；曳菔侵附?jīng)破乳、重復(fù)煅燒后乳化液中不能揮發(fā)的無機(jī)成份，如無機(jī)鹽、金屬化合物等。從一定角度來說，灰份的數(shù)量大小反映了乳化液清凈與老化程度，它對(duì)軋制板面質(zhì)量有直接影響。一般，灰份的數(shù)量越小越好。一般指乳化液的導(dǎo)電能力，是電阻的倒數(shù)。溫度是個(gè)管理項(xiàng)目，它對(duì)性能有很大的影響。1）溫度較低時(shí)容易出現(xiàn)的問題：①潤滑不良，軋制力升高，振動(dòng)現(xiàn)象多發(fā)；②容易產(chǎn)生軋后鋼板表面臟污現(xiàn)象；③鋼板表面水分蒸發(fā)困難，鋼板容易生銹。2）溫度較高時(shí)容易出現(xiàn)的問題：①乳化不安定，附著量增加，容易產(chǎn)生打滑現(xiàn)象；②蒸汽大量產(chǎn)生，污染工作環(huán)境。 軋制油在軋制過程中的潤滑和冷卻乳化液在冷軋中的主要作用是潤滑和冷卻。在軋制過程中，軋制