【文章內(nèi)容簡介】 段的上游設(shè)計了噴射梁，將每小時2500升的水噴射到帶鋼上，以便減少進入漂洗段的的量。從平整機開始包括月牙剪、切邊剪、一直到軋機入口處為出口段。在中間活套后和平整機前布置一臺張力輥，將帶鋼張力提高到平整張力。一臺平整機來適當?shù)馗纳茙т摫砻鏍顩r、平直度和機械性能。在出口張力輥后，帶鋼通過一個水平式檢查臺，在這里目測帶鋼的表面，檢查缺陷。 酸洗機組的基本數(shù)據(jù)參數(shù)基本技術(shù)數(shù)據(jù)入口段最大速度 600m/min酸洗段最大速度 306m/min酸洗段最小速度 20m/min出口段最大速度 500m/min穿帶速度 60m/min加速度 1m/s2減速度正常停車 m/s2減速度快速停車 m/s2入口活套工作能力 632m入口活套最大能力 646m入口活套層數(shù) 4中間活套工作能力 308m中間活套最大能力 330m中間活套層數(shù) 4出口活套工作能力 250m出口活套最大能力 270m出口活套層數(shù) 4入口段最大停車時間 120s出口段最大停車時間 100s酸洗段酸洗槽 3個酸洗槽長度 34m在酸槽酸中最大停留時間 無緩蝕劑 約2min 有緩蝕劑 約8min酸槽排空酸液時間 約3min 注：帶鋼約2分鐘后脫離酸液酸槽再充酸時間 約3min酸槽內(nèi)的最大加熱能力 500t/h 注：帶鋼的最小入口溫度為5℃時酸洗時間 卷取溫度為580℃的鋼卷 18s 卷取溫度為610℃的鋼卷 20s 卷取溫度為650℃的鋼卷 23s輸往酸再生廠的廢酸最大流量（產(chǎn)量為500t/h時） 約14000L/h平均流量（產(chǎn)量為200t/h時） 約6500L/h總的酸濃度 約200g/LFe濃度 約120～130g/L自由酸濃度 約45～30g/L酸的溫度 約75～90℃漂洗段漂洗段 5段在預(yù)漂洗單元的HCL濃度 約100～120g/L預(yù)漂洗單元的流出量 約700L/h預(yù)漂洗單元的溫度 約60℃No1漂洗段的HCL濃度 約12～15g/LNo1漂洗段的溫度 約50℃No2漂洗段的HCL濃度 ～No2漂洗段的溫度 約50℃No3漂洗段的HCL濃度 ～No3漂洗段的溫度 約50～70℃No4漂洗段的HCL濃度 ～No4漂洗段的溫度 約50～70℃No5漂洗段的HCL濃度 ～No5漂洗段的溫度 約50～70℃平整機最大張力 140KN最大延伸率 3%運行方式 干式軋制力 最大1000t工作輥彎輥 正彎約45t/軸承座，負彎約45t/軸承座驅(qū)動 支撐輥驅(qū)動（2套）工作輥直徑 600～550mm工作輥輥身長度 1790mm工作輥粗糙度 2～3μm Ra工作輥換輥時間 約240s支撐輥直徑 1000～910mm支撐輥輥身長度 1790mm破鱗拉伸機最大張力 最大延伸率 3%延伸輥盒工作輥直徑 防橫向弓起輥盒工作輥直徑 114mm3 冷連軋段設(shè)備與工藝軋鋼機是完成金屬軋制變形的主要設(shè)備，代表著車間的技術(shù)水平，是區(qū)別于其他車間類型的關(guān)鍵。因此，軋鋼車間主要設(shè)備選擇就是指軋機的選擇。軋機選擇的是否合理對車間生產(chǎn)具有非常重要的影響。軋機選擇的主要依據(jù)是:車間生產(chǎn)的鋼材的鋼種,產(chǎn)品品種和規(guī)格,軋鋼機選擇的主要內(nèi)容是:確定軋鋼機的結(jié)構(gòu)形式,確定其主要技術(shù)參數(shù),選用軋機的架數(shù)以及布置方式.在選擇軋鋼機時一般要考慮下列各項原則：,使軋機布置合理,既要滿足當前生產(chǎn)又要考慮未來的生產(chǎn)發(fā)展。,自動化的實現(xiàn),有助于改善勞動條件。，操作簡單，維修方便。 軋機的布置形式酸洗卷取完畢后送往冷軋機組，軋制方式有單機座可逆式軋制和4～6機座串列式連軋。軋機結(jié)構(gòu)多為四輥式，對于冷軋極薄板帶鋼采用多輥軋機。各種軋機的布置形式及其特點如下： 各種連續(xù)軋機布置 。它主要是用來做薄板的平整及二次冷軋用。美國在70年代初期建了一批，其它國家也有。冷連軋機的裝備水平也在不斷提高，發(fā)展到現(xiàn)常規(guī)冷連軋機有一臺拆卷機、一臺卷取機和一臺助卷器，這是最早的一種形式。此外，還采用了快速換輥、液壓壓下、彎輥裝置和自動厚度控制等新技術(shù)，并且提高了軋制速度，高達35～／s，增加了卷重，達45～50t，最大達60t?？焖贀Q輥使作業(yè)率增加10％左右，而卷重增加可使產(chǎn)量提高25～30％。這種軋機在40年代及40年代以前建得較多，輥身長度為1370～1800 rnm的占多數(shù)，也有一些是2030mm以上的寬板軋機。成品較厚，最薄為0. 4mm，軋制速度低、產(chǎn)量小。這些寬板軋機的產(chǎn)品主要供汽車制造業(yè)用。60年代以后在美國為了與理科材料向容器部門的滲入相抗衡，開始生產(chǎn)二次軋制的薄板。啤酒罐、 m以下的薄鍍錫板就是二次冷軋產(chǎn)品。二次冷軋產(chǎn)品一般制造法是以20～50%壓下率的冷軋代替平整軋制，這種面板薄具有需要的機械性能和強度。在這種情況下，三機架冷連軋機常作為二次冷軋機用。 。這種軋機大部分是1960年以前建設(shè)的，輥身長度大部在1370～1670mm之間,～，軋制速度在20m／s左右。60年代后有不建這種軋機并將其改建成五機架冷連軋機的趨勢。這種軋機輥身長度一般為1700～2135mm，軋制速度最高為35m／s，過去用以生產(chǎn)薄板。近來發(fā)展了2030mm的五機架冷連軋機，這種新式軋機主要用來生產(chǎn)各種規(guī)格的薄板，它既包括了四機架連軋機的所有生產(chǎn)品種，包括了六機架冷連軋機的品種。美國有35套五機架冷連軋機，并中21套是50年代前建設(shè)的，輥身在1065～1120 mm之間，12套是在1964～1970年間建設(shè)的，輥身在2030～2135m m之間的有10套，兩套是在1972～1975年建設(shè)的，而1972年建成的是國家鋼鐵公司(National Steel Corp)的威爾頓分公司(Weirton Steel Div)的全連續(xù)冷軋機。日本有15套，其中60年代建設(shè)的8套，70年代3套，2030 mm以上的軋機有三套。它是1961年以后出現(xiàn)的高速軋機。輥身長度一般為1200～1600mm (鍍錫原板)，／s。生產(chǎn)實踐證明，軋制速度難于超過20～25m／s，影響了生產(chǎn)率。自1971年日本新日鐵名古屋三廠建了第八套六機架冷連軋機后，迄今，再沒有其他廠家新建這種軋機 。 常規(guī)連續(xù)軋機目前廣泛采用的是五機架冷連軋機，操作方法有常規(guī)冷連軋和全連續(xù)式冷軋兩種。常規(guī)冷連軋主要操作特點是單卷軋制方式，即一卷帶鋼軋制過程是連續(xù)的，但對冷軋全部生產(chǎn)過程，卷與卷之間有間隔時間，不是真正的連續(xù)生產(chǎn)，軋機利用率僅為65％～79％。操作過程如下：板卷酸洗后送入冷軋機入口段，完成剝皮、切頭、直頭及對正軋制中心線等工作；接著開始“穿帶”過程，即將板卷首端依次咬入機組中各架軋輥之中，一直到板卷首端進入卷取機芯軸并且建立出口張力為止；然后開始加速軋制，即使連軋機組以技術(shù)上允許的最大加速度迅速從穿帶時的低速加速到軋機穩(wěn)定軋制速度，進入穩(wěn)定軋制階段；最后是尾部軋制時“拋尾”或“甩尾“階段。為了防止帶鋼跑偏或及時糾正板形不良等缺陷，并防止斷帶勒輥等操作事故，“穿帶”軋制速度必須很低，“拋尾”階段與此類似。由于供給冷軋用板卷是酸洗后由若干板卷焊接而成，焊縫處一般硬度很高，且其邊緣狀況也不理想，所以在穩(wěn)定軋制階段當焊縫通過機組時，一般也要實行減速軋制。正是由于上述原因，降低了軋機利用率。 全連續(xù)冷軋機全連續(xù)式冷軋操作特點：將酸洗后的帶鋼預(yù)先并接，一旦喂入連軋機后，以最大軋制速度連續(xù)地進行軋制，軋出的帶鋼進行動態(tài)切斷分卷，從根本上改變了單卷生產(chǎn)方式。其操作過程是：原料板卷經(jīng)高速鹽酸酸洗機組處理后送至冷軋機開坯機，拆卷后經(jīng)頭部矯直機矯平及端部剪切機剪齊，在高速閃光焊接機中進行端部對焊，板卷拼接連同焊縫刮平等全部輔助操作共需90 s左右。在焊卷期間，為保證軋機仍能按原速軋制，配備有專門的帶鋼活套倉，能儲存300 m以上的帶鋼，可在連軋機維持正常入口的速度前提下允許活套倉入口端帶鋼停留150 s。在活套倉出口端設(shè)有導(dǎo)向輥、使帶鋼垂直向上，由一套三輥式張力導(dǎo)向輥給l號機架提供張力。帶鋼在進入軋機前的對中工作由激光對中系統(tǒng)完成。在活套儲料倉入口與出口處裝有焊縫檢測器，若在焊縫前后有厚度變化，該檢測器給計算機發(fā)出信號，以便對軋機進行相應(yīng)調(diào)整。這種軋機連續(xù)的調(diào)整稱為“動態(tài)變規(guī)格調(diào)整”，它只有借助計算機等控制手段才能實現(xiàn)。進行這種動態(tài)規(guī)格調(diào)整后，不同厚度的兩卷之間調(diào)整過渡段為3～10 m。在末機架與兩個張力卷筒之間裝有一套特殊的夾送輥與回轉(zhuǎn)式橫切飛剪，控制系統(tǒng)對通過機組的帶鋼焊縫實行跟蹤，當需要分切時，總保持在焊縫通過機組之后進行，以便焊縫總是位于板卷尾部。夾送輥的用途是當帶鋼一旦被切斷，而尚未來得及進入第2張力卷筒重新建立張力之前，維持第五機架一定的前張力。此夾送輥在通常情況下并不與帶鋼相接觸，當焊縫走近時，夾送輥即加速至帶鋼速度及時夾住帶鋼，一旦張力建立后再行松開。 該機組由于消除了單卷軋制方式中卷與卷之間的間隙時間以及穿帶拋尾加減速的不良影響，可使軋機工時利用率達90％以上，同時減少了板卷首尾厚度超差及頭尾剪切損失，大幅度提高了成材率，實現(xiàn)了真正意義的連續(xù)軋制。 冷軋機的類型冷軋機軋制力比較大，壓扁明顯，一般使用小工作輥徑的四輥軋機。輥徑越小，變形量越大。但支撐問題更為重要。由于現(xiàn)代的汽車行業(yè)對冷軋板的板形要求越來越苛刻，傳統(tǒng)的四輥軋機已經(jīng)很難滿足生產(chǎn)的要求，所以，近年來國內(nèi)外涌現(xiàn)出許多新型的板帶軋機。當今新型板帶軋機主要有：HC軋機、CVC軋機、PC軋機等，它們對板形調(diào)整各有特色?，F(xiàn)在介紹如下： 四輥軋機四輥軋機一般多采用工作輥傳動，其工作輥和支撐輥直徑之比約為1比3，機架具有較大的剛度，～、寬度最大為2080mm的低碳冷軋帶鋼和鍍鋅、鍍錫及涂層基帶，也可軋制不銹鋼、硅鋼等合金帶鋼。 HC軋機（High Crown Control Mill）HC軋機為高性能板形控制軋機的簡稱，是日立公司研制的一種新型六輥軋機，它是在普通四輥軋機的基礎(chǔ)上增加兩個可軸向移動的中間輥其出發(fā)點是為了改善或消除四輥軋機中工作輥和支撐輥之間有害的接觸部分。HC軋機利用軋輥軸向串動裝置，就能適應(yīng)帶鋼寬度變化的要求，使輥身接觸長度作相應(yīng)的改變。HC軋機的主要特點：。軋機工作時可以通過調(diào)節(jié)中間輥的橫向移動量來改變軋輥的接觸長度，既改變壓力分布規(guī)律，以此消除軋制力變化對橫向厚度差的影響。中間輥一側(cè)帶有錐度，在橫移時能消除帶寬外側(cè)輥面上有害的接觸段。這種接觸段會使工作輥產(chǎn)生附加彎曲，使帶鋼邊部減薄，薄帶鋼容易裂邊。HC軋機設(shè)有液壓彎輥裝置，配合中間輥橫向移動就擴大了板形調(diào)節(jié)能力。HC軋機具有板形調(diào)節(jié)能力和改善帶鋼橫向厚差的獨特功能，所以其在高質(zhì)量帶鋼生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。 CVC(Continuously Variable Crown)軋機 CVC軋機是SMS公司在HCW軋機的基礎(chǔ)上于1982年研制成功的。近年來廣為采用的CVC軋機是德國技術(shù)和其他國家專利的結(jié)合物，它被世界各國認為是一個能對輥型進行連續(xù)調(diào)整的理想設(shè)備。CVC輥和彎輥裝置配合使用可調(diào)輥縫達600微米。CVC精軋機組的配置一般是，前幾個機架采用CVC輥主要控制凸度，后幾個機架采用CVC輥主要控制平直度。CVC的基本原理是將工作輥輥身