【文章內容簡介】 卷、塌卷問題；帶鋼酸洗控制的問題；帶鋼尺寸精度控制問題；帶鋼板形控制問題；帶鋼表面質量問題。7年來我們不斷對各類事故的經(jīng)驗和教訓進行總結，逐步形成了一整套的技術和生產(chǎn)管理規(guī)定，對分廠的經(jīng)濟責任制進行了7次修訂，先后制定了17個事預案，13個標準化作業(yè)文件，編制了冷軋常見缺陷手冊，讓每一個員工對各類遇到過的生產(chǎn)事故能夠及時的預防和處理。我們的酸洗連軋生產(chǎn)線不論是在產(chǎn)量還是質量均已在同類生產(chǎn)線中處于先進水平，漣鋼、唐鋼、本鋼、廣鋼、銅陵銅板、濟鋼、京唐鋼鐵公司以及新區(qū)冷軋曾先后在我廠進行現(xiàn)場培訓。中板工藝簡介概念控制軋制是在熱軋過程中通過對金屬加熱制度、變形制度和溫度制度的合理控制，使熱塑性變形與固態(tài)相變結合，以獲得細小晶粒組織，使鋼材具有優(yōu)異的綜合力學性能的軋制新工藝。粗軋影響性能的因素粗軋性能控制高溫再結晶區(qū)進行軋制合適的變形率，反復再結晶，細化晶粒二輥道次分配現(xiàn)狀 少數(shù)情況下11道次，普遍為1315道次，個別情況下1719道次。二輥道次壓下率普遍在11%左右，寬展道次更是僅有7%，與理想的15%～20%理論壓下率相比，存在較大的差距。 二輥粗軋不能采用大壓下軋制是影響性能提升的一個重要因素；特別是前2道次不能采用大壓下（18%20%）對性能的影響尤為明顯微合金元素在控軋控冷中的作用：加熱時阻止奧氏體晶粒長大；抑制奧氏體再結晶（擴大奧氏體未再結晶區(qū)）；改變臨界變形量和再結晶溫度（擴大未再結晶區(qū)）；細化鐵素體晶粒；固溶部分的相變強化作用。綜上，馬鋼所采用的控軋方式既不屬于Ⅰ型控軋，也不屬于Ⅱ型控軋，應該是一種過渡型控軋 。 但從目前的實際情況看，我們若采用兩階段控軋時，精軋區(qū)域存在以下問題：粗軋終軋溫度在1000℃以上，二、四輥之間待溫輥道距離短，每組中間坯最多在2～3塊，在生產(chǎn)節(jié)奏快的情況下，中間坯溫降不夠。精軋?zhí)幱诓糠衷俳Y晶區(qū)域軋制。馬鋼一般采用6道次精軋，從目前掌握的數(shù)據(jù)看，精軋第四道次時鋼溫一般都不低于950℃，普碳低碳鋼因其未再結晶上限溫度更低，要實現(xiàn)這一類型的軋制是比較困難的。對于碳素鋼及普通低合金鋼而言，未再結晶區(qū)軋制道次或許僅有1道，或許根本沒有。因此其位錯增值機會更小，不能達到未再結晶區(qū)細化晶粒的效果。中板產(chǎn)品未來方向：中板線未來加熱爐及軋后冷卻設備的改造；強度更高，規(guī)格更厚，高附加值；合金減量化生產(chǎn)，低成本路線2月16日 馬鋼股份有限公司第二鋼軋總廠線棒軋機生產(chǎn)工藝簡介馬鋼股份有限公司第二鋼軋總廠首先是煉鋼，二鋼扎的鋼是由一鋼煉制的鋼水通過魚雷罐由火車運到二鋼在二鋼加入少量廢鐵進入高爐。馬鋼二鋼扎廠一號高爐1958年8月25日破土動工。為225立方米。1959年11月9日竣工投產(chǎn)出鐵水。1988年大修后有效容積是294立方米，年產(chǎn)量約為26萬噸。由此煉出的鋼進行連鑄。其次是連鑄，將鋼水進行連鑄最后形成鋼坯。最后是軋制，將鋼坯進行多次軋制，鋼坯尺寸不斷變小，最后變成棒材、線材，在進行剪切，捆制。馬鋼目前有兩條熱軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，年產(chǎn)量200萬噸，品種涉及HRB33HRB400及英標BSG460、B500B鋼筋等。第三鋼軋總廠鋼筋生產(chǎn)線年產(chǎn)量達130萬噸?？梢陨a(chǎn)Φ12Φ40mm各種規(guī)格熱軋帶肋鋼筋。產(chǎn)品表面質量好、尺寸精度高、定尺率高。該類軋機是生產(chǎn)熱軋螺紋鋼筋的理想設備。該生產(chǎn)線粗、中、精軋機均是引進意大利POMINI公司的短應力線無牌坊軋機。18架粗、中、精軋機組采用平立交替布置，實現(xiàn)無扭軋制。生產(chǎn)小規(guī)格螺紋鋼筋采用切分軋制技術。全部軋機由交流變頻電機單拖。粗、中軋采用微張力軋制，中、精軋是立活套無張力軋制。精軋后的螺紋鋼筋，通過引進的控制冷卻THERMEX穿水冷卻設備，控制螺紋鋼筋的組織結構和表面氧化鐵皮，可以顯著地提高螺紋鋼的機械性能。當生產(chǎn)不需要水冷時，水冷線可移出軋制線，橫換成運輸輥道。整個生產(chǎn)線用計算機自動控制，實現(xiàn)從原料上料到成品收集的全線自動化。第二鋼軋總廠高速棒材生產(chǎn)線年產(chǎn)量70萬噸，鋼筋產(chǎn)品規(guī)格為Φ12Φ16mm。設備的自動化程度和產(chǎn)品的精度均較高，是生產(chǎn)較小規(guī)格熱軋螺紋鋼筋的理想設備。馬鋼目前有兩條線材生產(chǎn)線，年產(chǎn)量135萬噸，品種涉及冷鐓鋼、優(yōu)硬線、低碳深加工線材、鋼筋焊網(wǎng)用材、建材等。第三鋼軋總廠高速線材生產(chǎn)線是馬鋼的線材精品生產(chǎn)線，年產(chǎn)量達70萬噸。2003年馬鋼股份有限公司為滿足國內金屬制品行業(yè)對高質量高速線材品種的需求，對現(xiàn)有的高速線材軋機進行了升級改造，確立了發(fā)展品種材、精品材的戰(zhàn)略，把冷鐓鋼作為重點開發(fā)品種。經(jīng)過全面改造的馬鋼新高速線材軋機，全新引進德國SMS公司最新一代線材軋機，具有世界首創(chuàng)的單線多通道柔性切換（馬鋼與SMS共有專利），可實現(xiàn)熱機軋制工藝技術，具有低溫（750℃）軋制的超重載精軋機組和減定徑機，CCT工藝控制，全線的數(shù)字化控制和在線測徑技術。軋機的最高軋制速度120m/s，產(chǎn)品規(guī)格：～，尺寸精度177。，不園度177。軋后控制冷卻線長105m，18臺大風機，40個保溫罩蓋，最新型風咀設計，可以按不同品種質量要求，實現(xiàn)快冷或緩冷。線材內部組織均勻，橫斷面上晶粒度差小于1級，通條性能均勻，氧化鐵皮少?！?，采用熱機軋制工藝技術，、也能生產(chǎn)非調質高強度冷鐓鋼等等。第二鋼軋總廠高速線材生產(chǎn)線年產(chǎn)量達65萬噸，全引進德國SMS設備技術，生產(chǎn)設備先進，產(chǎn)品質量高。主要生產(chǎn)碳素結構鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、低合金鋼、焊條鋼等品種的線材。線棒軋機生產(chǎn)工藝簡介線材是指直徑為522mm的熱軋圓鋼或其他斷面的型鋼，因為每根鋼材較長，只能以盤卷形式交貨，所以又稱為盤條。線材規(guī)格 :國內，㎜就是一個規(guī)格,常見516 ㎜，最大60 ㎜。國外劃分更細致，線材可分為以下四大類：軟線(普通低碳鋼熱軋圓盤條)；硬線(優(yōu)質碳素結構鋼類的盤條如制繩鋼絲用盤條)；焊線(焊條用盤條)；合金鋼線材。 線材一般采用高線生產(chǎn)。一、通過步進式加熱爐將方坯加熱至1100攝氏度以上；二、加熱后的方坯出爐，進行高壓水除鱗；三、進入粗軋機軋制，粗軋機為熱連軋機組；四、粗軋后的軋件進入水冷段進行降溫，以控制其內部金相組織；五、離開水冷段后進入中軋機和精軋機進行進一步軋制；六、精軋后的軋件由吐絲機吐出形成盤卷狀；七、盤卷狀的線材在空冷段中冷卻前進；八、在空冷段的末端，線材由集卷器打成卷筒狀；九、打成卷筒狀后的線材送入打捆機打捆；十、進入成品庫。線材是指直徑為522mm的熱軋圓鋼或相當此斷面的異形鋼，因以盤卷形式交貨，故又通稱為盤條。常見的線材產(chǎn)品規(guī)格直徑為513mm。 根據(jù)軋機的不同可分為高速線材（高線）和普通線材（普線）兩種。高線采用高速線材軋機上軋制，生產(chǎn)節(jié)奏快、盤較大（包中盤元通常是整根、最大盤重可達2500kg）、包裝通常比較緊匝、漂亮。 高線是指用“高速無扭軋機”軋制的盤條。軋制速度在80160米/秒，每根重量（盤），尺寸公差精度高（），在軋制過程中可通過調整工藝參數(shù)（特別是在冷卻線上）來保證產(chǎn)品的不同要求。 工藝特點：連續(xù)、無扭、高速和控制控冷。產(chǎn)品特點：大盤重、高精度、性能優(yōu)良。對的好處：安全生產(chǎn)、調整方便、提高產(chǎn)量、質量優(yōu)良。目前市場上約80%的線材成品由高速線材軋機生產(chǎn)。解決了影響軋制速度提高的關鍵因素：軋機振動、軋件扭轉、張力控制、卷取精整，以及設備高速運轉時關鍵部件：軸承、齒輪、密封件、導衛(wèi)等制造水平。 普線是指用“普通軋機（一般是橫列式復二重軋機）”軋制的盤條。軋制速度2060米/秒，每根重量（盤）（市場上見到的一般是三根六頭為一大盤），在軋制過程中僅可通過冷卻線上風冷或空冷來保證產(chǎn)品性能。 普線是用普通軋機軋制、一般盤重較小，一包通常由幾段盤元包裝而成、包裝較松、較凌亂。普通線材扎機已被列為落后產(chǎn)能，將被逐步淘汰。線材的特點是斷面小、長度大，對尺寸精度和表面質量要求較高。主要的軋制工序有： 1）坯料 線材的坯料以連鑄小方坯為主，其邊長一般為120~150mm，長度一般在6~12米左右。在實際生產(chǎn)中，采用目測、電磁感應探傷和超聲波探傷等方式檢驗連鑄小方坯的質量； 2）加熱 一般采用步進式加熱爐加熱。加熱的要求是氧化脫碳少、鋼坯不發(fā)生扭曲、不產(chǎn)生過熱過燒等?，F(xiàn)代化的高速線材軋機坯料大且長，這就要求加熱溫度均勻、溫度波動范圍小。 3）軋制 線材的斷面比較單一，因此軋機專業(yè)化程度較高。由于坯料到成品，總延伸較大，因此軋機架數(shù)較多，一般為21~28架，分為粗、中、精軋機組。目前高速線材軋機成品出口速度已達100m/s以上。 4）精整 由于現(xiàn)代線材軋制速度較高，軋制中溫降較小甚至是升溫軋制，因此線材精軋后的溫度很高，為保證產(chǎn)品質量，要進行散卷控制冷卻。根據(jù)產(chǎn)品用途有珠光體控制冷卻和馬氏體控制冷卻。原料的清理方法：火焰清理；風鏟清理；砂輪修磨機床加工；電弧清理；酸洗；拋丸清理等。介紹常用的兩種方法：火焰清理：工具是火焰槍，利用高溫熔化表面有缺陷的部分金屬燒掉。冷態(tài)下適用于低、中碳鋼和低合金鋼，高碳鋼和合金鋼必須先預熱，再清理。砂輪修磨：工具是手提砂輪機鋼質軟的采用硬質砂輪，鋼質硬的采用軟質砂輪。 線材加熱爐型式有推鋼式加熱爐（通常為端進側出式，爐尾有推鋼機 ，爐頭出鋼機，將鋼坯推出加熱爐）和步進式加熱爐（通常為側進側出式，爐內進鋼輥道 ）兩種。推鋼式加熱爐優(yōu)點：投資省，約為步進爐的一半，維護簡單；缺點：易產(chǎn)生黑印，加熱溫度不均勻。步進式加熱爐優(yōu)點：加熱質量好，適應鋼種多，可實現(xiàn)自動化控制，也可手動操作；缺點：建設費用高，輔助設備多，維護專業(yè)多，涉及到鉗工、液壓工，甚至自動化 。線材軋機的發(fā)展： 1495年達芬奇發(fā)明世界上第一套軋鋼機。1627年第一臺線材的軋機誕生。先鍛造，再劈開，在軋制成釘。1783年英國科特創(chuàng)建了第一臺有孔型的二輥軋機。 1840年前后，出現(xiàn)帶孔型的軋機。之后出現(xiàn)了：單列橫列式連軋機、多列橫列式連軋機、串列連軋機，到1962年軋制速度最大達到36～39米/秒，始終沒有突破40米/秒。1966年世界上第一套高速線材軋機誕生。經(jīng)過了40多年的發(fā)展，目前，高線軋機已經(jīng)發(fā)展到第六代，最高速度達到了140米/秒。高線軋機的先進性，解決了影響軋制速度提高的關鍵因素：軋機振動、軋件扭轉、張力控制、卷取精整。以及設備高速運轉時關鍵部件：軸承、齒輪、密封件、導衛(wèi)等制造水平。 棒材：常見的品種是圓斷面和螺紋鋼，以直條形式交貨。除此之外還有其他現(xiàn)狀的斷面棒材，如：方形、扁形、六角形、八角形等。常見的規(guī)格φ14～28，大的可達 φ380產(chǎn)品的質量要求 (國家有產(chǎn)品標準)：外形及尺寸精度；表面質量及氧化鐵皮；截面質量及金相組織；化學成分及力學性能；盤重；包裝；標志等 。2011年全國棒材產(chǎn)量：2011年112月，全國棒材的產(chǎn)量達6940萬噸。， %。緊隨其后的是山東、河北和浙江，%、% %。 棒材的負公差生產(chǎn)：負公差有分為尺寸負公差和重量負公差；棒材負公差就是節(jié)省原料 ，賺取少投原料的利潤；棒材可按照負公差生產(chǎn)，理論重量交貨；以12㎜螺紋鋼為例：國家標準規(guī)定12㎜公差為：177。7%。棒材的工藝分類：棒材：全部是傳統(tǒng)型式的軋機（軋輥），最新建設的生產(chǎn)線平、立交替布置，精軋立式軋機可轉換為水平軋機，需要切分軋制時，精軋機轉換為水平狀態(tài)布置。單根軋制時，為平、立交替狀態(tài)；高速棒材：精軋機組為高線機型，即輥環(huán)懸臂式軋機；大棒材：在傳統(tǒng)（軋輥）軋機前面加開坯機，用于生產(chǎn)更大規(guī)格的產(chǎn)品。生產(chǎn)工藝布置：有分離式和短流程；鋼軋生產(chǎn)工藝（軋鋼與煉鋼、連鑄工序 ）分離式 軋鋼與煉鋼、連鑄工序相距較遠，物流成本高，鋼坯需要車輛倒運；短流程 煉鋼、連鑄與軋鋼之間工序緊湊，整體規(guī)劃好，廠房相鄰，甚至相連，它的的優(yōu)點就是紅送，是節(jié)能型的生產(chǎn)線 。紅送熱裝的優(yōu)點， 減少燃料消耗，加熱能力可提高20%～30%，燃料消耗可降低40%～67%。減少金屬消耗，坯料少了一次加熱過程，少一次燒損。鋼坯庫存少，廠房占地面積少，起重設備少，建設投資少物流成本低，信息傳遞及時，工序溝通迅速。要求：煉鋼、連鑄生產(chǎn)無缺陷鋼坯。 馬鋼股份有限公司第二鋼軋總廠是1958年建廠的老廠，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙塵和污水曾一度困擾著企業(yè)?？倧S領導對環(huán)保工作高度重視，樹立了生產(chǎn)經(jīng)營創(chuàng)效益環(huán)保需先行的工作思路，將環(huán)保作為企業(yè)必須履行的社會責任。為此，總廠設立了廠長環(huán)保專項考核資金，環(huán)境管理總負責人親自主持環(huán)保工作，在人力物力上和工作手段上給予充分支持，并且每月召開環(huán)保例會，積極協(xié)調解決環(huán)保與生產(chǎn)、環(huán)保與降本之間的矛盾?？倧S領導生產(chǎn)會上必講環(huán)保，每到現(xiàn)場必看煙囪、廠容和廢水。由于歷史原因，該廠工藝裝備比較落后，環(huán)保工作困難較大。但企業(yè)客觀對待困難，積極發(fā)揮主觀能動性，通過加強點檢、及時檢修，確?，F(xiàn)有的環(huán)保設施正常運行，并對工藝和設備不斷進行改造升級，提高環(huán)保綜合治理能力，整治污染源和消除污染隱患。自2005年以來，該廠先后投入約五千多萬元對4座轉爐汽化除塵系統(tǒng)及連鑄、煉鋼、型材水處理系統(tǒng)進行了較大的技術改造；新上了轉爐二次除塵及線棒材水處理系統(tǒng)；完成了生活水回收再利用項目；對生產(chǎn)區(qū)域的各類廢水進行了堵、疏，將其引入各水處理系統(tǒng)，使工業(yè)廢水杜絕直接外排，確保外排達標。轉爐汽化除塵系統(tǒng)及二次除塵的改造和投用，從根本上改變了該廠生產(chǎn)期間黃龍纏繞的污染局面。廢水回收項目的改造投用，使該廠的循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展邁出了嶄新的一步，據(jù)初步計算，該項目的正常運行每年可減少外排水量200萬噸左右，用于生產(chǎn)用水的補充，節(jié)能減排效果顯著。 隨著環(huán)境監(jiān)督員制度在該廠的推行，該廠將完善制度、嚴格考核作為完成環(huán)保目標的保障。先后制定了《二鋼軋總廠環(huán)保職責》、《環(huán)保經(jīng)濟責任考核制度》、《臨時排污申報制度》、《轉爐無組織排放及超標排放考核制度》、《水處理事故應急預案》、《煙塵排放事故應急預案》、《總廠環(huán)境巡查監(jiān)督制度》等一系列環(huán)保制度，建立了各類環(huán)保臺帳，逐步規(guī)范、完善了環(huán)保設施的運行和相關記錄。2007年，該廠成立了能環(huán)室所屬的動力督察小組，負責全廠范圍的日常節(jié)