【文章內(nèi)容簡介】 補償器、閥門等進行檢查，按設計要求核對無誤后方可進行安裝，內(nèi)部應清理干凈不存雜物。4)管子對口應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量平直度，對于DN600－300的管道允許偏差為34mm／m，對于DN250－100的管道允許偏差為2mm／m，對于DN100－DN50的管道允許偏差為1mm/m，但全長允許偏差不超過10mm。5)施工間斷時，管口應用鋼板點焊封堵，特別是在雨季堵板尚應具有防止泥漿進入管腔的功能。6)管道的運輸及吊裝 管道運輸采用16t汽車配合10t載重汽車運輸，直接運至施工現(xiàn)場。沿管線支架位置或沿溝槽首尾相接，整齊擺放到溝槽及沿線支架的一側(cè)。對于載重汽車不能進入的地段，采用自制炮車水平運輸。卸車時采用特制的保護卡口吊具，保溫管吊裝管身時采用柔性尼龍寬吊裝帶吊裝（帶寬大于150mm）。組裝后吊入溝槽內(nèi)，吊裝時應穩(wěn)起、穩(wěn)落，以保持管道外套大受損傷。8)道安裝允許偏差序號項 目允許偏差mm1坐標及標高室外直埋252水平管道彎曲管徑≤100mm1/1000最大20管徑＞100mm3立管垂直度2/1000最大104成排管段間距＋5在同一平面上 5（三）焊接施工依據(jù)設計圖紙的要求，結(jié)合本工程的實際特點，根據(jù)焊接材料的特點編制出相應的焊縫型式、焊縫級別、焊接方法、焊接工藝、有特殊要求的部位等的技術(shù)要求、檢驗數(shù)量及合格標準。為保證工程的質(zhì)量要求，作為熱網(wǎng)工程專業(yè)安裝公司將做好下列配備：、檢查人員和檢驗人員；；、靈敏度可靠的焊接檢驗設備；；《現(xiàn)場設備，工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（GB50236—2011）的規(guī)定進行培訓和考試，取得合格證的工方準在合格證準許的范圍內(nèi)施焊，做到人相符。，應根據(jù)工程特點編寫適合于本工程的焊接工藝，焊接作業(yè)應根據(jù)焊接工藝進行，其主要內(nèi)容為：；；；；。；。（四）焊接設備材料進場的檢驗與交接管材進場，應進行認真檢查規(guī)格、型號、尺寸、數(shù)量、外觀質(zhì)量，進行檢查時,不得有超過壁厚允許偏差的銹蝕、凹陷以及裂紋重皮等缺陷，發(fā)現(xiàn)上述缺陷應及時通知供貨單位進行修補或退貨。管材、管道附件、閥門、補償器等的材質(zhì)壁厚偏差符合國家現(xiàn)行技術(shù)標準，必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證書或材質(zhì)單，必須根據(jù)規(guī)范及設計要求進行檢驗。無產(chǎn)品合格證書或材質(zhì)單的材料和設備不得使用。管材、焊條、直埋保溫管等材料，除應有出廠合格證外，還必須根據(jù)規(guī)范和設計要求進行檢驗。材料、構(gòu)件及設備應及時報檢報驗,報驗合格后方可使用。焊接工藝參數(shù)：管壁厚度mm焊接層數(shù)焊條直徑（mm）電流（A）電壓（v）焊接速度3－6290～120238～10cm/min7122130～15024定位焊縫應符合以下規(guī)定：1．焊接定位焊縫時,應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝,并應由合格焊工施焊。2．定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致裂開(如下表所示)管 徑(mm)點焊長度(mm)點 數(shù)80～15015～303200～30040～504350～50050～605600～70060～706≥80080～100一般間距400mm3．在焊接根部焊道前應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可施焊；4．與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜于母材相同或同一類別號，拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。5．管道組對前，要進行管口找正、保證兩管道的同軸度。6．為防止焊接時飛濺的焊渣燒壞保溫管，須用氈布置覆蓋工作點兩側(cè)各500mm。7．嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。8．焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序（五）焊前準備 本工程所用管道主要以Q235螺旋縫焊管，管道上焊縫的位置應合理選擇,使得焊縫處于便于焊接、檢驗、維修的位置，并避開應力集中區(qū)域，各種焊縫之間的關(guān)系，一般應符合下列要求：螺旋縫焊管組對時,相鄰筒節(jié)組隊時縱縫之間應相互錯開100mm以上。同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應小于300mm。3；在螺旋縫焊管上開分支管時,分支管外壁與其它焊縫中心的距離,應大于分支管外徑,且不小于70mm。焊件的切割和坡口加工宜采用機械加工，用角磨機打磨，在現(xiàn)場加工時也可采用氧乙炔焰，但必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。焊件組對前應將坡口表面及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及其它雜物等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷，不合格的管口應進行修整。除設計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。：縱焊縫：不超過壁厚的10％，且不大于3mm。環(huán)焊縫：壁厚小于或等于6mm，不超過壁厚的25％。 壁厚大于6mm且小于10mm，不超過壁厚的2％。（六）焊接檢驗管道焊接完畢后要及時清除飛濺等雜物，進行焊縫的外觀檢查，焊縫外觀質(zhì)量應達到GB50236－98 Ⅲ級。質(zhì)量標準如下表： 對于外觀檢驗不合格的焊縫應打磨時，補焊次數(shù)不能超過兩次。對于工作管按照規(guī)范要求進行100％X射線探傷，焊縫內(nèi)部標準：焊縫無損檢測其內(nèi)部質(zhì)量應達到GB3323 Ⅲ級焊縫的標準。第四節(jié) 閥門、法蘭、補償器安裝及試壓吹掃等措施閥門安裝1）按設計規(guī)定校對型號，閥門外觀檢查應無缺陷，開關(guān)靈活。2）按規(guī)范要求對其切斷作用的閥門進行逐個試壓試驗，檢查其內(nèi)部質(zhì)量。3）清除閥口的封閉物和其它雜物4）閥門的開關(guān)手輪應放在便地操作的位置、水平安裝的閘閥、截止閥閥桿應處于半周范圍內(nèi)，蝶閥、節(jié)流閥的閥桿應垂直安裝，焊接時閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝。閥門的安裝方向應使閥門標識流向與實際流向一致。5）不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。6）清除閥口的封閉物和其它雜物。7）閥門的開關(guān)手輪應入在便于操作的位置。閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。8）閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應進行清洗檢查和調(diào)整。9）螺栓應涂以石墨機油加以保護。10）法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致。均勻緊固后，絲扣外露長度應不超過2－3倍螺距。法蘭安裝1）法蘭密封面及封墊片應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。2）法蘭端面應保持平行，％，且不大于2mm，不得采用加偏墊、多層墊或強力擰緊法蘭一側(cè)螺栓的方法，消除法蘭接口端面的縫隙。3）法蘭連接應保持同軸，螺栓中心偏差不得超過孔徑的5％并保證螺栓能自由穿入。4）嚴禁采用先加墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭焊接。5)法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱，均勻地進行，松緊適度。緊固后絲扣外露長度應不超過2－3倍螺距，需要用墊圈整進，每個螺栓只能用一個墊圈。補償器的安裝1)波紋補償器到貨后，應對其進行外觀尺寸檢查，管口周長的允許偏差公稱直徑小于或等于1000mm的為177。4mm，頂部直徑偏差為177。5mm。2)對于出廠時未進行預拉伸的補償器，在安裝時對其進行預拉伸檢查，發(fā)現(xiàn)有變開不均現(xiàn)象進不得使用。3)內(nèi)套有焊縫的一端,在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在垂直管道上應將焊縫置于上部。4)波紋補償器應與管道保持同軸，不得偏斜。5)直埋補償器可先將管道直埋，然后再割下管段進行補償器安裝。安裝時應在波紋補償器兩端加設臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時支架，并檢查是否有不均勻沉降。6)補償器水壓試驗前應作有效的加固措施，防止因水壓試驗產(chǎn)生變形，待水壓試驗完成后將加固設施拆除。7)補償器安裝完畢，水壓試驗合格后進行保溫。8)管道彎頭均采且熱壓彎頭，彎曲半徑為R=，凡管道轉(zhuǎn)彎處及T型分支處需加裝密度灰70～80kg/m3的防潮型彈性PUR泡沫墊，以吸收管道正負兩個方向的熱位移。管道試壓1）試壓準備：2）試壓用的壓力表已檢驗，，數(shù)量不少于2塊。3）考慮系統(tǒng)管經(jīng)較長，管徑較大，為縮短注水時間，系統(tǒng)利用多級泵將管道壓力升至工作壓力后，再由試壓泵進行水壓試驗。4）試壓用水應符合規(guī)范要求，氯離子含量不超過25ppm。5）管道試壓前，管道全部焊口應施工完畢，對盲板處承受壓力的位置應采取臨時支護施工。盲板厚度根據(jù)試驗壓力確定＞，必須滿焊。分段試壓試壓段的劃分已在施工段的劃分中予以考慮，每個施壓段施工完畢后即可進行試壓。 強度試驗應在管道保溫施工前進行并應符合下列要求：1），在穩(wěn)定的10min內(nèi)無滲漏；2）管道內(nèi)的壓力降至工作壓力，用1Kg重的小錘在焊縫周圍焊縫逐個敲打檢查。3）總體試壓總體試壓應在管道、設備等均安裝完畢，在分段試壓結(jié)束后并按設計要求進行。 試驗壓力 強度為：；嚴密性為：。試壓過程1）將管道上所有截斷閥打開，關(guān)閉所有泄水閥，打開所有放氣閥。2）向管道注水，啟動加壓泵，逐一關(guān)閉已冒水的放氣閥，直至所有放氣閥均關(guān)閉。 3）對管道加壓， Mpa 后，開啟試壓泵，使管道穩(wěn)定升壓至試驗壓力，穩(wěn)壓后仔細檢查管道、焊口、管件及設備等有無滲漏。4）試壓過程中發(fā)現(xiàn)的滲漏部位做出明顯的標記并予以記錄，待泄壓后處理，不得帶壓進行修補，滲漏部位的缺陷消除后，應重新試壓。5）試壓合格后，應拆除盲板、核對記錄、并填寫供熱管網(wǎng)水壓驗記錄。管道的沖洗沖洗前，管網(wǎng)及沖洗裝置應符合下列要求：按施工圖及規(guī)范要求, 管網(wǎng)采用間斷式?jīng)_洗時,沖洗 水源 接至附近市政自來水給水管網(wǎng),沖洗排水至附近下水管道。1）應將疏水器、流量計和流量孔板、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥芯、止回閥芯及溫度計的插入管待拆下；2）把不應與管道同時沖洗的設備、管道等與需沖洗的管道隔開；3）支架的牢固程度能承受沖洗時的沖擊力，必要時應予以加固；4）排水管道應在水流末端的低點接至排水量可滿足需要的排水井或其它允許排放的地點。排水管的截面積應按設計或根據(jù)水力計算確定，并能將臟物排出；5）設備和容器應有單獨的排水口，在沖洗過程中管道中的臟物不得進入設備，設備中的臟物應單獨排泄；6）設計規(guī)定的沖洗用裝置已安裝完畢并經(jīng)檢查合格。7）管網(wǎng)沖洗的合格標準：當設計無明確規(guī)定時入口水與排水的透明度相同即為合格。管道吹掃吹掃工藝：起點的予留井至各段末端出口上設置排汽口，安裝一個1M’排氣防護罩，排氣管用L63X63角鋼焊一支架固定、支撐、排氣防護罩四角鋼管錨固于地面，以承受其排空的反作用力。蒸汽管道吹掃應具備條件：1）混凝土支架強度達到設計要求強度后，才充許進行吹掃工作；2）蒸汽管道已進行無損檢測合格；3）蒸汽管道已進行強度、嚴密性試驗合格；4）按規(guī)定對管道系統(tǒng)內(nèi)閥門進行逐一檢查；5）不參加吹掃的設備及管道已做隔絕措施；6）檢查各閥門井無積水；7）檢查各閥門井疏水閥安裝完。1蒸汽吹掃時間安排：(根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定日期)1技術(shù)措施： 本措施應嚴格執(zhí)行《工業(yè)管道工程及施工規(guī)范》（GB5023597）有關(guān)規(guī)范及要求進行。1）予熱：蒸汽吹掃前，應進予熱，恒溫一小時后方可進行吹掃；2）吹掃程序：達到恒溫一小時進行疏水后，即可進行吹掃，吹掃中嚴格控制操作閥門前工作壓力，吹掃壓力不能大于工作壓力的75%，吹掃15—20分鐘，即停止吹掃，進行自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫暖管，恒溫進行第二次吹掃，如此反復不少于三次，具體控制吹掃次數(shù)，可根據(jù)對吹掃管口處刨光木板檢查，板面以應無鐵銹、臟物即可認為合格。3）蒸汽吹掃各排汽口處以無障礙和建筑物，并加以明顯標記，排汽口應朝土傾斜，保證安全排放。排汽處應有牢固的支撐，以承受排汽的反作用力。4）管道吹掃完，應整理紀錄，辦理簽證。1安全措施： 蒸汽吹掃工作是安全性要求嚴格的一項工作，要求參與吹掃工作人員聽從指揮，堅守崗位，嚴格執(zhí)行有關(guān)的技術(shù)安全措施進行操作，加強管線的巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時匯報，以高度認真負責的態(tài)度，安全、圓滿地完成本次蒸汽管道的吹掃工作。1）配備通訊工具，保持通訊暢通；2）配備工程搶修車輛，確保搶修人員、機具及時到位。3）做好參加吹掃人員的責任分工，工作開始前做安全交底工作。4）吹掃中發(fā)現(xiàn)危及到人身及周圍居民安全的故障應及時匯報吹掃負責人，停止吹工作，待確認故障已排除時方可進行工作。5）發(fā)現(xiàn)緊急故障，無法排除時，工作人員可以不經(jīng)掃吹負責人批準直接通知吹掃始端閥門操作人員，關(guān)閉吹掃管端閥門，停止吹掃工作。1組織措施1）參加單位：建設單位、熱源單位、施工單位、監(jiān)理單位。2）設總指揮1人；現(xiàn)場負責人3人；操作、巡檢12人；安全負責人2人；質(zhì)檢員1人。1管道及彎頭現(xiàn)場制作1）管道保溫施工時，保溫前需檢查并清除管子外表面之污垢和鐵銹。2）硬質(zhì)保溫材料應留膨脹縫，直管段每隔5—7米留一條膨脹縫，間隙為5mm；彎管中部也留膨脹縫，直徑不大于300mm的彎管留二條，間隙為20—30mm，大于20mm的膨脹縫均用柔性材料(石棉繩或玻璃棉等填充)。3）當保溫層厚度超過100mm時，采用雙層保溫結(jié)構(gòu)，每層分別用鍍鋅鐵絲扎緊， 內(nèi)外層接縫錯開，縱橫拼縫用石棉水泥或其它相同材質(zhì)的保溫泥粘合，管徑為125—600mm時，用16鍍鋅鐵絲捆扎，每節(jié)保溫瓦至少捆扎兩圈鐵絲，一般兩圈鐵絲相距250—300mm。 4）玻璃絲布采用中堿布：120C或130A， 以螺紋狀繞緊在保溫層(石棉水泥)外，應視管道坡度由低向高纏繞，前后搭接40mm，布帶的兩端和每隔3—5米，用18鍍鋅鐵絲或?qū)捯?5mm，厚0．4mm的鋼帶捆扎一圈。5）鍍鋅鐵絲網(wǎng)采用六角鍍鋅鐵絲網(wǎng)，其網(wǎng)孔為25mm，線徑為22G，鐵絲網(wǎng)裹在保溫層外，其縱橫的對接縫用網(wǎng)邊鐵絲互相打緊。6)石棉水泥的現(xiàn)場配制，根據(jù)設計要求采用下列配比調(diào)制