【文章內(nèi)容簡介】 許割斜口10手工焊接作業(yè)空間(距管壁)5）焊接施工要點(diǎn)216。 不同管壁厚度所需焊道層數(shù)，宜符合下表的規(guī)定：壁厚（mm）＜667 – 89 – 1010 – 12層 數(shù)233 – 44 – 55 – 66 – 8216。 施焊前,在焊接試板上試焊，調(diào)整焊接參數(shù)，檢查管口清理質(zhì)量，管內(nèi)外表面坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)應(yīng)清理至顯現(xiàn)金屬光澤；216。 填充層焊接除了防止夾渣外，同時(shí)要預(yù)防氣孔的產(chǎn)生。蓋面焊接一般易產(chǎn)生咬邊、接頭超高等缺陷。216。 焊條接頭點(diǎn)應(yīng)略加打磨，相鄰兩層的焊條接頭點(diǎn)不得重疊，應(yīng)錯(cuò)開20mm以上。焊接過程中應(yīng)注意控制層間溫度，每遍焊完后應(yīng)認(rèn)真清渣，除去表面氣孔、夾渣等缺陷，并清除砂輪粉末。216。 焊接完成的焊口應(yīng)及時(shí)做好焊口標(biāo)志，用記號筆寫在距焊口(介質(zhì)流向)下游1m處防腐層表面上，并同時(shí)做好焊接記錄。216。 焊接環(huán)境須滿足規(guī)范及焊接工藝要求。6）焊接檢驗(yàn)216。 焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)滿足下表要求。管道焊縫余高和根部凸出（mm)母材厚度≦66~13無損檢測要求100%≦≦部分檢驗(yàn)≦≦3不要求≦≦管道焊縫外觀要求無損檢測要求100%部分抽檢不要求外觀缺陷裂紋、未焊透、未熔合不允許不允許不允許表面氣孔不允許不允許不允許外露夾渣不允許不允許不允許未焊滿不允許不允許不允許咬邊不允許深度：縱縫不允許其他焊縫≤，且≤；連續(xù)長度≤100mm，兩側(cè)咬邊總長度≤10%焊縫全長。深度：縱縫不允許其他焊縫≤，且≤1mm；長度不限。根部收縮不允許深度≤+，且≤，長度不限。深度≤+，且≤，長度不限。角焊縫厚度不足不允許不允許≤+且≤，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm。角焊縫焊腳不對稱差值≤1+差值≤1+差值≤2+注：T為母材厚度 t為厚度設(shè)計(jì)焊縫。216。 焊縫射線探傷檢驗(yàn)焊縫經(jīng)外觀質(zhì)量檢查合格后方可進(jìn)行無損檢測,焊口100%進(jìn)行射線探傷，II級片合格。7）焊縫返修1）凡質(zhì)量檢驗(yàn)不合格的焊縫,須及時(shí)返修補(bǔ)焊，由質(zhì)檢部門下發(fā)返修整改通知單，說明缺陷的性質(zhì)、位置和大小，通知責(zé)任人及時(shí)進(jìn)行返修。2）對同一部位返修次數(shù)不得超過二次，焊縫出現(xiàn)超次返修時(shí)，應(yīng)召集有關(guān)人員進(jìn)行認(rèn)真的分析討論，制定返修方案并報(bào)技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)方可進(jìn)行焊縫的返修。3．10試壓吹掃、通油試運(yùn)行1） 總體要求216。 本工程的管線系統(tǒng)試壓吹掃采用潔凈壓縮空氣進(jìn)行。216。 。216。 施工順序：先進(jìn)行管線的強(qiáng)度試驗(yàn)，再進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，再進(jìn)行吹掃，吹掃完成后再進(jìn)行系統(tǒng)的泄漏性試驗(yàn)及通油浸潤沖洗循環(huán)。2）試壓吹掃（1）試壓吹掃前的準(zhǔn)備216。 加油管線全部下溝組對焊接完成，管道安裝完成且管道安裝標(biāo)高及坐標(biāo)位置經(jīng)檢查符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求；無損檢測全部合格；防腐補(bǔ)口完成；內(nèi)防腐補(bǔ)口完成；回填完成；216。 試壓設(shè)備調(diào)試且試壓檢測儀表檢驗(yàn)合格，并報(bào)監(jiān)理審查完成；216。 試壓吹掃方案經(jīng)甲方、監(jiān)理、設(shè)計(jì)共同確認(rèn)批準(zhǔn)。216。 試驗(yàn)區(qū)已經(jīng)劃定，安全防護(hù)措施已落實(shí)，試壓操作人員已交底。與指揮部、業(yè)主聯(lián)合出具安民告示。（2）試壓吹掃216。 本期新建機(jī)坪管線系統(tǒng)較長，且支、環(huán)路較多，試壓吹掃擬分段進(jìn)行，為了保證吹掃效果，分段長度擬控制在1500米以內(nèi)。216。 根據(jù)施工順序，先進(jìn)行分段管線系統(tǒng)的強(qiáng)度、嚴(yán)密性試壓，再進(jìn)行分段系統(tǒng)的吹掃。全部管道系統(tǒng)安裝完成后再進(jìn)行整體管線系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)。3） 通油試運(yùn)行（1） 系統(tǒng)進(jìn)油浸潤及沖洗工作應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（2） 管線系統(tǒng)試壓吹掃完成并經(jīng)整體泄漏性試驗(yàn)合格后，與機(jī)場油庫加油管線系統(tǒng)連接完成后，根據(jù)業(yè)主的需要配合進(jìn)行系統(tǒng)通油浸潤。（3） 通過機(jī)場油庫加油管線向新建機(jī)坪管線進(jìn)油，進(jìn)油應(yīng)緩慢進(jìn)行，及時(shí)通過高低點(diǎn)進(jìn)行排氣，排氣應(yīng)徹底。（4） 整過進(jìn)油過程中，安排專職巡檢人員沿新建機(jī)坪管線逐一檢查法蘭密封面，確認(rèn)無滲漏為合格。如有滲漏，及時(shí)采用防爆工具進(jìn)行緊固，直到無滲漏。（5） 進(jìn)油浸潤結(jié)束后，及時(shí)進(jìn)行系統(tǒng)通油沖洗。先進(jìn)行主管線的油循環(huán)，再進(jìn)行支管的油循環(huán)，循環(huán)時(shí)要及時(shí)通過低點(diǎn)及高點(diǎn)排放裝置進(jìn)行系統(tǒng)中的水分及空氣進(jìn)行排放，盡量縮短系統(tǒng)通油時(shí)間，循環(huán)時(shí)間以最終取樣分析結(jié)果滿足航油清潔度要求為準(zhǔn)。（6） 主管線油循環(huán)合格后，所有地井閥安裝完成后，再進(jìn)行所有DN150加油支立管的通油清掃，通油清掃回油采用罐式油車接收后運(yùn)回使用油庫處理；循環(huán)時(shí)間以管線油品取樣合格為準(zhǔn)。防腐施工方案 3PE外防腐施工技術(shù)措施管線3PE外防腐采用工廠化流水作業(yè)。1）3PE防腐層結(jié)構(gòu)管線規(guī)格防腐層結(jié)構(gòu)環(huán)氧粉末層μm膠粘劑層μm防腐層最小厚度mmΦ610*≥120≥170Φ508*≥120≥170Φ406*≥120≥170Φ168*6≥120≥170Φ114*6≥120≥1702）鋼管表面除銹：（1）對待除銹鋼管進(jìn)行表面質(zhì)量檢查合格后，采用中頻加熱對鋼管外表面預(yù)熱到40～60℃。然后拋丸除銹，表面錨紋深度達(dá)到 50～75181。m。3）鋼管環(huán)氧粉末噴涂：（1）除銹理合格的鋼管采用工業(yè)吸塵器除塵清潔后，采用中頻感應(yīng)電加熱快速均勻地將管體預(yù)熱到涂料產(chǎn)品要求的溫度。（2）采用高壓靜電噴涂進(jìn)行噴涂環(huán)氧粉末，涂層的外觀應(yīng)平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，涂層厚度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4）聚乙烯帶纏繞：（1）膠粘劑的涂覆須在環(huán)氧粉末膠化過程中進(jìn)行。（2）管體兩端涂敷前預(yù)留長度150mm，聚乙烯面形成45倒角。5）鋼管外防腐完成后進(jìn)行水冷卻，輸出外防腐成品管，檢測防腐管的外觀、厚度、剝離強(qiáng)度、針孔檢漏、留端長度等。6）質(zhì)量檢查216。 采用電火花檢漏儀逐根對全部涂層進(jìn)行檢漏，檢漏電壓為25KV，無漏點(diǎn)為合格，對檢測出漏點(diǎn)的地方應(yīng)使用記號筆作出標(biāo)記。單管有兩個(gè)或兩個(gè)以下漏點(diǎn)時(shí)， 按規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)；單管有兩個(gè)以上或單個(gè)漏點(diǎn)沿軸向尺寸大于300mm時(shí)，該管為不合格。216。 采用磁性測厚儀對涂層厚度進(jìn)行檢查，涂層厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。216。 按要求進(jìn)行剝離強(qiáng)度檢驗(yàn)，鋼管防腐層的外觀采用目測法逐根進(jìn)行檢查，外觀應(yīng)平整，無暗泡、無麻點(diǎn)、無皺折、無裂紋，色澤均勻。 036涂料內(nèi)防腐 1）噴砂除銹噴砂除銹采用機(jī)械噴砂方式進(jìn)行?；鶎佑脵C(jī)械式粗糙度儀進(jìn)行檢測達(dá)到粗糙度4060μm。2）油漆涂裝噴砂除銹檢驗(yàn)合格后，油漆涂裝采用噴涂，油漆噴涂完工后，用專用悶頭封堵開口防塵；管口空出5080mm不涂油漆。3）現(xiàn)場補(bǔ)口216。 直管段采用管道內(nèi)防腐智能補(bǔ)口機(jī)補(bǔ)口，彎頭兩端的焊口，人工進(jìn)行補(bǔ)口。216。 三通的垂直口，用人工補(bǔ)涂。先在垂直口上焊接直管段，對其補(bǔ)口，再進(jìn)行另兩方向焊接，其兩水平方向焊口補(bǔ)口與直管段相同。3）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)：216。 底漆涂層外觀質(zhì)量不流墜、不露底、涂層均勻，成膜后底漆表面不允許呈粉狀；面漆表面漆膜平整、豐滿、色澤均勻，肉眼觀察不到傷痕、流墜、虛氣現(xiàn)象。216。 涂層厚度干膜總厚度200220μm。用柵格法檢測涂層附著力合格為準(zhǔn)。 熱伸縮套（帶）補(bǔ)口及補(bǔ)傷1）焊口除銹216。 焊口采用噴砂除銹，焊口兩側(cè)防腐層用5mm厚、1m寬的橡膠板進(jìn)行保護(hù)。將鋼管預(yù)熱到40~60℃，手工噴砂，；將熱伸縮套與焊口兩端涂層搭接處清潔并加熱，用鋼絲刷將表面沿豎向及斜向打毛，打毛深度及密度達(dá)到1mm，打毛寬度與熱伸縮套的覆蓋寬度基本一致。2）焊口預(yù)熱及底漆涂裝216。 焊口預(yù)熱采用噴槍火焰加熱，加熱范圍為熱伸縮套的覆蓋寬度，加熱溫度控制在廠家推薦溫度范圍內(nèi)；加熱時(shí)要保護(hù)好補(bǔ)口處以外的防腐層。216。 預(yù)熱好后及時(shí)將攪拌好的底漆迅速均勻涂敷補(bǔ)口處，底漆厚度不小于100μm。3）補(bǔ)口216。 補(bǔ)口所用熱收縮套基材邊緣應(yīng)平直，表面平整、清潔、無氣泡、裂口及分解變色；216。 在底漆尚濕潤時(shí)，迅速將熱收縮套定位，從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，并從中央向兩側(cè)均勻移動(dòng)加熱，趁熱輥壓，輥壓應(yīng)平整，擠出氣泡。216。 熱收縮套加熱時(shí)，防止熱收縮套表面出現(xiàn)炭化現(xiàn)象。4）現(xiàn)場補(bǔ)傷216。 管道預(yù)制下溝前，須對管道外防腐層及補(bǔ)口處進(jìn)行電火花檢漏，對存在的缺陷進(jìn)行及時(shí)補(bǔ)傷；損傷部位直徑≤30mm時(shí)，采用補(bǔ)傷片補(bǔ)傷；損傷部位直徑30mm時(shí)，先用補(bǔ)傷片進(jìn)行補(bǔ)傷，然后再用熱收縮帶包覆補(bǔ)傷。5）質(zhì)量控制措施：216。 補(bǔ)傷后用目測進(jìn)行外觀檢查,表面應(yīng)平整、無皺折、無氣泡及燒焦炭化現(xiàn)象，檢查不合格應(yīng)重新補(bǔ)傷。補(bǔ)傷處應(yīng)進(jìn)行100%電火花檢漏，檢漏電壓5000V，無漏點(diǎn)為合格。216。 補(bǔ)口完畢后，逐個(gè)進(jìn)行外觀檢查符合要求、表面沒有燒焦炭化現(xiàn)象。 環(huán)氧煤瀝青加強(qiáng)級防腐及補(bǔ)口、補(bǔ)傷1） 除銹除銹采用噴砂除銹。2） 防腐涂裝216。 環(huán)氧煤瀝青底漆涂裝時(shí)管子兩端要保留150250mm預(yù)留焊口位置，鋼管兩端 防腐層，做成階梯形接茬，寬度應(yīng)為50mm；216。 纏繞玻璃布壓邊寬度為3040mm，接頭的搭接100150mm，使玻璃布紋透過涂料，浸透率達(dá)95%以上，嚴(yán)禁出現(xiàn)大于50mm50mm的空白；216。 相鄰玻璃布纏繞方向要相反，以防玻璃布起皺空鼓；216。 防腐成品以電壓5000V檢測電火花檢測合格，≥為檢測合格。3） 補(bǔ)口、補(bǔ)傷216。 按要求進(jìn)行補(bǔ)口傷。加油栓井、閥井安裝方案216。 坐標(biāo)控制：（1）預(yù)制時(shí)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖尺寸進(jìn)行控制，管道下溝前，再進(jìn)行立管間的相對尺寸復(fù)核；（2）管道下溝后，采用全站儀進(jìn)行精確定位測量，施工復(fù)測后再由監(jiān)理復(fù)測，最后再由業(yè)主單位進(jìn)行跟蹤測量共三個(gè)層次的控制，加以確保。216。 標(biāo)高控制：井體井蓋標(biāo)高宜控制高出周圍機(jī)坪鋪筑面30mm，為了確保，必須配合場道道面施工同時(shí)進(jìn)行：拉鋼線測量道面板塊道面板塊DN150立管如上圖，DN150立管兩側(cè)道面板塊澆筑完成后，再以兩側(cè)道面板塊頂面實(shí)際標(biāo)高為依據(jù)按“米”字形拉線測量進(jìn)行DN150立管二次下料的定位，控制井體蓋安裝標(biāo)高最終高出兩邊道面頂面30mm。定位后下料進(jìn)行內(nèi)筒井體法蘭的焊接、探傷及焊口的內(nèi)外補(bǔ)口，為防止焊接變形，應(yīng)對井體四周進(jìn)行定位加固；然后再進(jìn)行外筒的安裝，安裝雙層井體時(shí)，井體內(nèi)掛鋼絲繩孔應(yīng)朝向機(jī)翼外側(cè)（以平面為準(zhǔn)），外井體應(yīng)與內(nèi)井體同心，外井體落至井體下墊板上，調(diào)整方向，用水平尺進(jìn)行找平找正。距外井體下墊上表面50mm以下的空間宜用砂回填并夯實(shí)，以上可用混凝土固定。如下圖示： 1000mm1000mm30mm如上圖示，井體安裝好后，采用臨時(shí)蓋板將井體蓋上（鋁合金蓋板最終交工時(shí)再行蓋上），再進(jìn)行道面澆筑，澆筑時(shí)，派專人旁站監(jiān)護(hù)，確保澆筑時(shí)不損壞井體及外筒的下沉。 閥井施工技術(shù)措施 閥井基坑開挖a. 詳見管溝開挖章節(jié)。 基礎(chǔ)C15砼墊層澆筑a. 墊層澆筑時(shí),要確?；拥撞繜o浮泥和積水，以免澆筑時(shí)混入砼墊層中影響墊層的質(zhì)量。b. 墊層澆筑前，須按設(shè)計(jì)要求安裝好墊層邊模，保證澆筑標(biāo)高符合要求。c. 完成后作好養(yǎng)護(hù)工作，不得在墊層上進(jìn)行施工。 鋼筋施工a. 鋼筋材料進(jìn)場時(shí)應(yīng)規(guī)定分批檢驗(yàn)，檢驗(yàn)內(nèi)容包括查對標(biāo)志，外觀檢查及力學(xué)性能；原材取樣送檢合格后方可使用。b. 鋼筋綁扎時(shí)，鋼筋間距、排距要保證符合設(shè)計(jì)要求，綁扎后的鋼筋網(wǎng)眼要均勻，綁扎應(yīng)牢固；綁扎時(shí)注意搭接長度不應(yīng)小于35d和同一端面的接頭不能超過50%；綁扎時(shí)要保證鋼筋位置準(zhǔn)確，隔離和固定鋼筋和模板的定位距離以確保保護(hù)層厚度符合要求，墊塊采用扎絲與鋼筋固定牢固，扎絲外露部分要彎入鋼筋內(nèi)側(cè)。c. 鋼筋綁扎時(shí)，要充分考慮套管的定位符合要求，保證套管與主管間的間隙均勻，以保證鏈條式密封圈的安裝質(zhì)量。d. 砼澆搗前，對鋼筋施工工作進(jìn)行檢查驗(yàn)收，驗(yàn)收合格后，方可進(jìn)行隱蔽。 模板施工a. 模板采用18mm厚木膠合板，配合采用對拉螺栓。模板安裝好后澆筑前，接縫處必須進(jìn)行封膠，防止?jié)仓{。b. 模板安裝就位后，及時(shí)會(huì)同監(jiān)理進(jìn)行制模的工序檢查，保證標(biāo)高、位置和垂直度滿足規(guī)范要求。c. 模板支設(shè)和支撐示意圖如下：70*100木方背楞方木止水環(huán)元寶卡φ48鋼管支撐18mm模板φ48鋼管18mm模板d. 拆模后，及時(shí)進(jìn)行孔洞的修補(bǔ)，然后進(jìn)行墻體外側(cè)的防水施工。 砼澆筑a. 本工程考慮使用商品砼，抗?jié)B等級為P6，井體標(biāo)號為C30。b. 澆筑砼前，必須澆水濕潤模板，模板內(nèi)必須干凈無雜物，但不得有積水。c. 澆筑時(shí)，應(yīng)分批下料，一次下料厚度不得超過500mm，采用插入式振搗器進(jìn)行振搗，對于邊角部位要確保振實(shí)，不得漏振。d. 混凝土澆搗完成后，強(qiáng)度末達(dá)到70%時(shí)，嚴(yán)禁踩踏和污染成品，且不得有人或重物占壓井體和模板、支撐等。e. 拆模后根據(jù)環(huán)境氣溫及時(shí)養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)工作必須按規(guī)范要求進(jìn)行，同時(shí)做好試塊的制作養(yǎng)護(hù)送檢工作。 井體防水施工a. 本期閥井全部采用井體外墻防水施工，防水采用4mm SBS改性瀝青防水卷材，外側(cè)再采用500mm高卷材加強(qiáng)層及50mm模塑聚苯板保護(hù)。b. 基礎(chǔ)上處理干凈后進(jìn)行1：，厚度為20mm。c. 找平層做好后，將表面清掃干凈，并充分干燥，并涂刷底漆一道。底漆涂刷時(shí)要均勻、不露底、不堆積。d. 卷材鋪貼采用熱熔法進(jìn)行施工，卷材加熱要均勻，不得過分加熱和燒穿卷材，熱熔后立即滾鋪卷材，排除卷材下面的空氣，并進(jìn)行輥壓使其與基層粘結(jié)牢固，不得有空鼓和皺折，并在四邊預(yù)留800mm長度不與施工，待井體澆筑完成后，再行折向井壁施工。e. 滾鋪卷材時(shí)接縫部位必須溢出瀝青熱熔膠，并隨即刮封接口使接縫粘接嚴(yán)密。相鄰卷材的短邊和長邊的搭接寬度均不得小于100mm，上下層和相鄰卷材的接縫施工時(shí)要錯(cuò)開1/3幅寬，并且兩層卷材不得相互垂直鋪貼。鋪貼后卷格要平