鑄件質(zhì)量控制與質(zhì)量保證(編輯修改稿)
2025-08-26 02:37 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 砂’ * 涂料結(jié)疤由于涂層在澆注過程中開裂，金屬液進(jìn)入裂縫，在鑄件表面產(chǎn)生的疤痕狀金屬突起物’ 溝槽鑄件表面產(chǎn)生較深（ + *,）的邊緣光滑的 型凹痕。通常有分枝，多發(fā)生在鑄件的上、下表面 )( 第二章鑄件缺陷分析類別序號名稱特征四表面缺陷! 粘型熔融金屬粘附在金屬型型腔表面的現(xiàn)象! $龜紋（網(wǎng)狀花紋）%amp。 磁力探傷時熔模鑄件表面出現(xiàn)的龜殼狀網(wǎng)紋缺陷，多出現(xiàn)在鑄件過熱部位。因澆注溫度和型殼溫度過高，金屬液與型殼內(nèi)’() * 殘留量過高而析出的“白霜”發(fā)生反應(yīng)所致。)amp。 因濤型型腔表面龜裂而在金屬塑鑄件或壓鑄件表面形成的網(wǎng)狀花紋缺陷! + 流痕（水紋）壓鑄件表面與金屬流動方向一致的，無發(fā)展趨勢且與基體顏色明顯不一樣的微凸戎微凹的條紋狀缺陷! %, 縮陷鑄件的厚斷面或斷面交接處上平面的塌陷現(xiàn)象。縮陷的下面、有時有縮孔。縮陷有時也出現(xiàn)在內(nèi)縮孔附近的表面! %% 鼠尾鑄件表面出現(xiàn)較淺（!..）的帶有銳角的凹痕! %) 印痕因頂桿或鑲塊與型腔表面不齊平，而在金屬型鑄件或壓鑄件表面相應(yīng)部位產(chǎn)生的凸起或凹下的痕跡! %/ 皺皮鑄件上不規(guī)則的粗粒狀或皺褶狀的表皮。一般帶有較深的網(wǎng)狀溝槽! %! 拉傷金屬型鑄件和壓鑄件表面由于與金屬型嚙合或粘結(jié)，頂出時順出型方向出現(xiàn)的擦傷痕跡五殘缺類缺陷 %澆不到（澆不足）鑄件殘缺或輪廓不完整或雖然完整但邊角圓且光亮。常出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆口的部位及薄壁處。其澆注系統(tǒng)是充滿的 ) 未澆滿鑄件上部產(chǎn)生缺肉，其邊角略呈圓形，澆冒口未澆滿，頂面與鑄件平齊 )00) 第九篇鑄造生產(chǎn)質(zhì)量檢驗與鑄件缺陷分析處理類別序號名稱特征五殘缺類缺陷! 型漏（漏箱）鑄件內(nèi)有嚴(yán)重的空殼狀殘缺。有時鑄件外形雖較完整，但內(nèi)部的金屬已漏空，鑄件完全呈殼狀，鑄型底部有殘留的多余金屬! $損傷（機(jī)械損傷）鑄件受機(jī)械撞擊而破損，殘缺不完整的現(xiàn)象! ! 跑火因澆注過程中金屬液從分型面處流出而產(chǎn)生的鑄件分型面以上的部分嚴(yán)重凹陷，有時會沿未充滿的型腔表面留下類似飛翅的殘片! % 漏空在低壓鑄造中，由于結(jié)晶時間過短，金屬液從升液管漏出，形成類似型漏的缺陷六形狀及重量差錯類缺陷% amp。 鑄件變形鑄件在鑄造應(yīng)力和殘余應(yīng)力作用下所發(fā)生的變形及由于模樣或鑄型變形引起的變形% ’ 形狀不合格鑄件的幾何形狀不符合鑄件圖的要求% 尺寸不合格在鑄造過程中由于各種原因造成的鑄件局部尺寸改全部尺寸與鑄件圖的要求不符% $ 拉長由于凝固收縮時鑄型阻力大而造成的鑄件部分尺寸比圖樣尺寸大的現(xiàn)象% ! 撓曲amp。( 鑄件在生產(chǎn)過程中，由于殘余應(yīng)力、模樣或鑄型變形等原因造成的彎曲和扭曲變形?！? 鑄件在熱處理過程中因未放平正或在外力作用下而發(fā)生的彎曲和扭曲變形% % 錯型（錯箱） 鑄件的一部分與另一部分在分型面處相互錯開% ) 錯芯由于砂芯在分芯面處錯開，鑄件孔腔尺寸不符合鑄件的要求% * 偏芯（漂芯）由于型芯在金屬液作用下漂浮移動，使鑄件內(nèi)孔位置、形狀和尺寸發(fā)生偏錯，不符合鑄件圖的要求 ’%% 第二章鑄件缺陷分析類別序號名稱特征六形狀及重量差錯類缺陷! 型芯下沉由于芯砂強(qiáng)度低或芯骨軟，不足以支撐自重，使型芯高度降低、下部變大或下彎變形而造成的鑄件變形缺陷! $% 串皮熔模鑄件內(nèi)腔中的型芯露在鑄件表面，使鑄件缺肉! $$ 型壁移動金屬液澆入砂型后amp。 型壁發(fā)生位移的現(xiàn)象! $’ 舂移由于舂移砂型或模樣，在鑄件相應(yīng)部位產(chǎn)生的局部增厚缺陷! $( 縮沉使用水玻璃石灰石砂型生產(chǎn)鑄件時產(chǎn)生的一種鑄件缺陷，其特征為鑄件斷面尺寸脹大! $) 縮尺不符由于制模時所用的縮尺與合金收縮不相符而產(chǎn)生的一種鑄造缺陷! $* 坍流離心鑄造時，因轉(zhuǎn)速低、停車過早、澆注溫度過高等引起合金液逆旋轉(zhuǎn)方向由上向下流淌或淋降，在離心鑄件內(nèi)表面形成的局部凹陷、凸起或小金屬瘤! $!鑄件重量不合格（超重）鑄件實際重量，相對于公稱重量的偏差值超出鑄件重量公差七夾雜類缺陷+ $ 夾雜物鑄件內(nèi)或表面上存在的和基體金屬成分不同的質(zhì)點。包括渣、砂、涂料層、氧化物、硫化物、硅酸鹽等+ ’ 內(nèi)生夾雜物在熔煉、澆注和凝固過程中，因金屬液成分之間或金屬液與爐氣之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而生成的夾雜物以及因金屬液溫度下降，溶解度減小而析出的夾雜物+ ( 外生夾雜物由熔液及外來雜質(zhì)引起的夾雜物+ ) 夾渣因澆注金屬液不純凈，或澆注方法和澆注系統(tǒng)不當(dāng)，由裹在金屬液中的熔渣、低熔點化合物及氧化物造成的鑄件中夾雜類缺陷。由于其熔點和密度通常都比金屬液低，一般分布在鑄件頂面或上部，以及型芯下表面和鑄件死角處。斷口無光澤，呈暗灰色 ’!!) 第九篇鑄造生產(chǎn)質(zhì)量檢驗與鑄件缺陷分析處理類別序號名稱特征七夾雜類缺陷! 黑渣球墨鑄鐵件中由硫化鎂、硫化錳、氧化鎂和氧化鐵等組成的夾渣缺陷。在鑄件斷面上呈暗灰色。一般分布在鑄件上部、砂芯下表面和鑄件死角處! $ 涂料渣孔因涂層粉化、脫落后留在鑄件表面而造成的，含有殘留涂料堆積物質(zhì)的不規(guī)則坑窩! ! 冷豆?jié)沧⑽恢孟路酱嬖谟阼T件表面的金屬珠。其化學(xué)成分與鑄件相同，表面有氧化現(xiàn)象! % 磷豆含磷合金鑄件表面滲析出來的豆?；蚝怪闋盍坠簿? amp。內(nèi)滲物（內(nèi)滲豆）鑄件孔洞缺陷內(nèi)部帶有光澤的豆柱狀金屬滲出物。其化學(xué)戌分和鑄件本體不一致’ 接近共晶成分! () 砂眼鑄件內(nèi)部或表面帶有砂粒的孔洞! (( 錫豆錫青銅鑄件的表面或內(nèi)部孔洞中滲析出來的高錫低熔點相豆粒狀或汗珠狀金屬物! (* 硬點在鑄件的斷面上出現(xiàn)分散的或比較大的硬質(zhì)夾雜物，多在機(jī)械加工或表面處理時發(fā)現(xiàn)! (+ 渣氣孔鑄件澆注位置上表面的非金屬夾雜物。通常在加工后發(fā)現(xiàn)與氣孔并存，孔徑大小不一，成群集結(jié)八成分組織及性能不合格類缺陷% (物理力學(xué)性能不合格鑄件的強(qiáng)度、硬度、伸長率、沖擊韌度及耐熱、耐蝕、耐磨等性能不符合技術(shù)條件的規(guī)定% * 化學(xué)成分不合格鑄件的化學(xué)成分不符合技術(shù)條件的規(guī)定% + 金相組織不合格鑄件的金相組織不符合技術(shù)條件的規(guī)定% , 白邊過厚鐵素體可鍛鑄鐵件退火時因氧化嚴(yán)重在表層形成的過厚的無石墨脫碳層% 菜花頭由于溶解氣體析出或形成密度比鑄件小的新相，鑄件最后疑固處或冒口表面鼓起、起泡或重皮的現(xiàn)象 *$$ 第二章鑄件缺陷分析類別序號名稱特征八成分組織及性能不合格類缺陷! 斷晶定向結(jié)晶葉片，由于橫向溫度場不均勻和葉片扭度較大等原因造成的柱狀晶斷續(xù)生長缺陷! $ 反白口灰鑄鐵件斷面的中心部位出現(xiàn)白口組織或麻口組織。外層是正常的灰口組織! ! 過燒鑄件在高溫?zé)崽幚磉^程，由于加熱溫度過高或加熱時間過久，使其表層嚴(yán)重氧化，或晶界處和枝晶間的低熔點相熔化的現(xiàn)象。過燒使鑄件組織和性能顯著惡化，無法挽救! % 巨晶由于澆注溫度高，凝固慢，在鋼錠或厚壁鑄件內(nèi)部形成的粗大的枝狀晶缺陷! amp?！?亮皮在鐵素體可鍛鑄鐵的斷面上，存在的清晰發(fā)亮的邊緣。缺陷層主要是由含有少量回火碳的珠光體組成?；鼗鹛加袝r包有鐵素體殼! amp。amp。 偏折鑄件或鑄錠的各部分化學(xué)成分或金相組織不均勻的現(xiàn)象! amp。( 反偏析與正偏析相反的偏析現(xiàn)象。溶質(zhì)分配系數(shù)! ) amp。 且凝固區(qū)間寬的合金緩慢凝固時，因形成粗大枝晶，富含溶質(zhì)的剩余金屬液在凝固收縮力和析出氣體壓力作用下沿枝晶間通道向先凝固區(qū)域流動，使溶質(zhì)集中在鑄錠或鑄件的先凝固區(qū)域或表層，中心部分溶質(zhì)較少! amp。* 正偏析溶質(zhì)分配系數(shù)+ ) amp。 的合金凝固時，凝固界面處一部分溶質(zhì)被排出到液相中，隨著溫度的降低，液相中的溶質(zhì)濃度逐慚增加，導(dǎo)致低熔點成分和易熔雜質(zhì)從鑄件外部到中心逐漸增多的區(qū)域偏析! amp。, 宏觀偏析鑄件或鑄錠中用肉眼或放大鏡可以發(fā)現(xiàn)的化學(xué)成分不均勻性。分為正偏析、反偏析、 型偏析、帶狀偏析、重力偏析。宏觀偏析只能在鑄造過程中采取適當(dāng)措施來減輕，無法用熱處理和變形加工來消除 (
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