【文章內容簡介】 ，負責各種原材料及混凝土的試驗工作，確?；炷烈r砌內實外美，斷面尺寸準確無誤，一次達標。 施工過程要加強監(jiān)測，及時處理分析數據，以調整支護參數，改變施工方法。四、鉆爆方案本隧道長度較短，圍巖較差，故此，選用簡易鉆孔臺車配備多臺風動鑿巖機鉆孔；采用微震光面（預裂）爆破，塑料毫秒雷管非電起爆技術，控制單響起爆藥量，減少爆破震動波疊加，減輕地震動影響，避免對圍巖的擾動，同時加強爆破震動監(jiān)測。鉆爆設計詳見圖320圖320圖3209。施工前首先要據現場地質情況進行爆破試驗，并且在施工中要不斷修正光爆設計參數，以達到最佳爆破效果，并成立TQC 小組，實行定人、定位、定標準的崗位責任制，精細、正規(guī)實施。采用的主要技術措施： 密打眼，少裝藥，特別是中導坑拱部中心兩側各60176。 范圍周邊眼加密一倍，隔孔裝藥?？刂票普駝铀俣?，根據爆破效果及爆破震動效應監(jiān)測、圍巖、砼應力量測數據調整爆破設計，并據爆破震動衰減規(guī)律公式反算控制最大單響起爆藥量。計算式為：Qmax＝R3（Vkp／K）3/a 式中：Qmax—最大一段爆破藥量，kg； Vkp—安全速度，cm／s；取V=5cm/s； R—爆破安全距離，m； K—地形、地質影響系數； a—衰減系數。K、a 值是針對隧道的具體情況，通過多次試爆基礎上進行K、a 值回歸后確定。根據爆破物距爆心的安全距離要求，并由此推出的每段的最大裝藥量。合理安排段間隔時差：為避免爆破震動波形疊加，降低爆破震動強度，毫秒雷管跳段使用，段間隔時差控制在100ms 左右。根據以往施工經驗，爆破產生大振速部位通常為：掏槽爆破、底板或底角爆破、周邊光面（預裂）爆破，為此，采用的手段一是采用楔形復式掏槽技術；二是根據計算單響起爆藥量，將底板眼、周邊眼等，分段進行起爆。采用周邊光面爆破技術，減輕爆破對周邊的擾動，控制超欠挖。周邊眼光爆參數根據設計提供地質資料，結合我單位以往施工經驗選?。褐苓呇坶g距E=30～60cm，炮眼密集系數m=～， 最小抵抗線W=40～65cm， 不耦合系數D=2～， 周邊眼裝藥集中度q=～，周邊眼采用不耦合裝藥結構。破碎地段，周邊眼采用鉆密眼，人為切開一條縫不裝藥或隔孔裝藥措施。要嚴格控制單位體積炸藥消耗量，～。中隔墻防護措施：采用橡膠輪胎、竹籬笆等措施進行防護。 建立信息化施工管理體系定期、不定期采用平面彈塑性有限元分析程序和桿系有限元計算程序，分別對圍巖穩(wěn)定性和結構內力進行計算分析。 采用先進量測儀器和分析軟件，加強監(jiān)控量測，科學確定二次襯砌施做時機，特別是拱部下沉、中隔墻水平量測及結構應力量測。 采用中導坑超前，或必要時采用超前水平鉆孔探明地質情況。 對重點工序進行信息化管理，搞好工序間相互銜接，減免工序間相互干擾，使初支、中隔墻施工、防排水、二次襯砌及導坑支護的架設與拆除等重點工序協調進行。 主要項目施工方法、施工工藝 光面爆破光面爆破是新奧法施工的首要環(huán)節(jié)，光面爆破的成敗對隧道質量的好壞、施工安全與否、進度快慢及企業(yè)經營效益均有很大的影響。為保證光爆施工實行程序化、標準化作業(yè)，我們制定了以下光爆作業(yè)程序及作業(yè)標準，施工工藝流程詳見表5（圖501）。放樣布眼 鉆眼前，用經緯儀、水平儀、鋼尺相配合，測量人員用紅油漆準確繪出開挖斷面的中線和輪廓線，標出炮眼位置，其誤差不超過5cm（距開挖面每50 米埋設一個中線樁，每100 米設一個臨時水準點）。定位開眼 采用風動鑿巖機鉆眼，其軸線與隧道軸線要保持平行。就位后按炮眼布置圖正對鉆孔。對于掏槽眼和周邊眼的鉆眼精度要求比其它眼要高，開眼誤差控制在3cm 以內。鉆眼鉆工要熟悉炮眼布置圖，要能熟練地操縱鑿巖機械，特別是鉆周邊眼，安排有豐富經驗的老鉆工司鉆，臺車下面有專人指揮，以確保周邊眼有準確的外插角，使兩茬炮交界處臺階小于15cm。同時，應根據眼口位置及掌子面巖石的凹凸程度調整炮眼深度，以保證炮眼底在同一平面上。清孔 裝藥前，必須用由鋼筋彎制的炮鉤和小于炮眼直徑的高壓風管輸入高壓風將炮眼石屑刮出和吹凈。裝藥裝藥需分片分組按炮眼設計圖確定的裝藥量自上而下進行，雷管要“對號入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞長度不小于20cm。聯結起爆網路 起爆網路為復式網路，以保證起爆的可靠性和準確性。聯結時注意：導爆管不能打結和拉細；各炮眼雷管連接次數應相同；引爆雷管應用黑膠布包扎在離一簇導爆管自由端10cm 以上處。網路聯好后，專人負責檢查。非點炮人員撤離安全區(qū)后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要進行專門處理，并及時檢查光爆效果，分析原因，調整爆破設計。瞎炮處理：首先查明原因，如果是孔外的導爆管損壞引起的瞎炮，則切去損壞部分重新連接導爆管即可；但此時的接頭應盡量靠近炮眼。如因孔內導爆管損壞或其本身存在問題造成瞎炮，則應參照《爆破安全規(guī)程》有關條款處理。為切實搞好本工程的光面爆破施工，樹立品牌形象，在此，我們引用全面質量管理理念，以超欠挖和殘眼率為產品質量控制點，通過加強現場全過程的工序質量控制，來達到預期的產品質量目標，主要措施如下：成立由項目總工為組長，工程技術部、測量試驗監(jiān)控室及各隊隊長參加的TQC 領導小組和項目部專職爆破工程師負責，隊技術組、掘進班主要骨干參加的QC 活動小組，明確各級質量管理目標責任制，加強科技攻關。嚴格技術責任制，工前下發(fā)《作業(yè)指導書》， 認真進行技術交底工作，不但要交詳細的爆破設計，還要交工作程序、技術標準、作業(yè)標準，做到人人心中有數。搞好崗前培訓、考核工作，做到持證上崗，不合格者堅決不用，保證班組的專業(yè)化。按掌子面爆破施工各部位的主次進行分區(qū)，結合班組每個職工業(yè)務水平的高低，制定實行定人、定位、定標準的崗位責任制，對周邊眼、掏槽眼的鉆孔裝藥工作嚴格執(zhí)行專職領鉆工和爆破工制度。以測量精度、鉆眼精度、裝藥參數和裝藥結構為重要的工序質量控制點，加強現場及施工工藝的動態(tài)跟蹤控制管理，做好現場布眼、裝藥施工記錄，嚴格各班組組間互檢、組內自檢和工序間交接檢制度，對重要工序質量控制點實行檢查認證，做到上道工序不合格，下道工序不得進行，確保精細、正規(guī)實施標準化作業(yè)。爆破后及時進行效果檢查，做好質量檢查記錄，結合統(tǒng)計數據，認真進行質量分析，尋找病因，以便合理修正光爆設計參數。并建立信息化快速反應體系，及時將光爆效果檢查結果和下步對策反饋到施工班組，科學指導施工。引入激勵監(jiān)督機制，將工資、獎金和質量目標連在一起，堅持質量一票否決權，落實經濟責任制。 初期支護本隧道初期支護包括噴砼、鋼筋網、系統(tǒng)錨桿、鋼架支護等。初期支護要緊隨開挖面及時施作，減少圍巖暴露時間，控制圍巖變形，防止圍巖短期內松弛。 一、噴射混凝土噴混凝土采用成都巖峰科技開發(fā)公司設計生產的TK961 型濕噴機及配套濕噴技術實施。混凝土采用強制式拌合機拌和，自動計量；由6m3 攪拌運輸車運到現場后，經濕噴機二次拌合，以高壓風為動力，經噴頭射至受噴面，該法具有效率高、粉塵小、回彈少、質量便于控制等優(yōu)點。（一）原材料的選擇水泥：采用Po. 普通硅酸鹽水泥，使用前應做復查試驗。砂：選用潔凈中粗砂，含水率5%～7%，使用前一律用5mm篩網過篩。碎石：選用5～10mm 碎石，級配良好，含泥量小于1%，針片狀含量小于10%。碎石由反擊破碎機軋制，使用前用5mm 和10mm 篩網分別篩去石粉和超徑骨料。減水劑：為滿足砼坍落度及品質要求，選用高效減水劑，%～%。水：水質經檢驗符合工程用水標準，不含對砼有腐蝕作用、影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。（二）配合比設計噴砼的配比要滿足設計強度和噴射工藝的要求，初配按下列數據選擇：灰骨比1:3～1:4，骨料含砂率45%～60%，～。為增大混凝土與巖石的粘結力和減少回彈，初噴時，水泥：砂：石取1：2：（～2）。施工前至少要設計2～4 種配比，經過試噴、試驗，優(yōu)選回彈量低，物理力學性能滿足設計的一組作為應用配比，并根據施工中材料、氣候的變化相應調整。（三）施工工藝及要點濕噴砼施工程序見圖3301，施工工藝流程見表5（圖502）。圖3301 濕噴混凝土施工程序圖施工要點： 砼制備：砼在洞外拌和站由強制式拌和機集中生產，自動計量。坍落度控制在12～15cm 之間。配合比及攪拌的均勻性每班檢查不少于兩次。噴砼拌合提前測量砂的含水量，并根據需要進行灑水或晾曬，嚴格控制拌合用砂含水量在5%~7%。成品砼采用6m3 砼攪拌運輸車運至TK961 型濕噴機轉子活塞凸輪喂料斗，速凝劑在濕噴機專用入口添加，由計量泵將速凝劑通過膠管壓入噴咀，依靠噴射管中壓縮空氣將速凝劑霧化與物料充分混合后噴出。，風量不小于10m3/min，～。噴射作業(yè)：（1） 噴射順序：自下而上，先墻后拱，分區(qū)、分段“S” 形進行，分段長度不大于6m。（2）最佳噴射距離與角度：～ 為宜，噴射料束與受噴面基本垂直，與受噴面垂線成5176?！?5176。夾角時最佳。（3）噴射料束運動軌跡：環(huán)形旋轉水平移動并一圈壓半圈。噴射第2 行時，依順序由第一行起點上方開始，行間搭接2～3cm。（4）一次噴射厚度：根據設計厚度和噴射部位確定，初噴厚度不小于4～6cm。首層噴砼時，要著重填平補齊，將小的凹坑噴圓順。巖面有嚴重坑洼處采用錨桿吊模模噴砼處理。（5）噴射砼時，噴射砼完成時間距下次爆破時間的間隔，不得小于4 小時。噴砼厚度控制和平整度控制：選擇巖面凸出部位，用電鉆鉆空，埋設φ6 鋼筋頭，其外露長度與設計噴砼厚度相等，噴砼后無鋼筋頭外露即可。表面平整度以目測平順為宜，否則需補噴。噴砼養(yǎng)生：混凝土終凝2h 后，開始噴水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d。施工注意事項（1）噴射前，認真檢查隧道斷面尺寸，保證凈空符合設計及規(guī)范要求，并對欠挖部分及所有開裂、破碎、出水點、崩解的破損巖石進行清理和處理，清除浮石和墻角虛碴，用高壓水或風沖洗巖面，保證良好接觸。（2） 噴射手操作：啟動時，先送風，后送料，待砼從噴嘴噴出后，再供給速凝劑；停止時，先關閉速凝劑計量泵，之后停止供料，待噴嘴殘留的少量砼和速凝劑完全吹凈后，再停風。要控制好風壓，風壓過大，會增加回彈，甚至把未完全凝固的砼吹落；風壓小，粗骨料沖不進砂漿層而脫落，影響噴砼品質，風壓過小時甚至會造成堵管；現場以噴砼回彈量小、表面有光澤、易粘著為度掌握風壓。當受噴面較潮濕或有滴水時，速凝劑的摻量適當加大到水泥用量的6～8%。（3）噴射砼要保證供料的連續(xù)性，避免堵塞管路。（4）回彈料不得再利用于噴砼材料。（四）噴砼質量檢測方法、標準及處理措施砼抗壓強度試驗：采用噴大板切割法或鑿方切割法制作砼試塊，標養(yǎng)至28d，進行試驗，其強度須滿足設計要求。每10 延米至少在拱部和邊墻制作一組試件，材料或配合比變化時增加一組。不合格時，應查找原因，鑿除重噴。砼抗?jié)B等級檢測：對噴砼應抽樣檢測其抗?jié)B等級，不得低于P6。噴砼厚度檢測：噴層厚度用激光斷面儀或鑿孔方法檢查，每10 延米至少檢查一個斷面，再從拱頂起每隔2m 鑿孔檢查一個點，檢查孔處的厚度應有60%以上不小于設計厚度，平均厚度不小于設計厚度，最小厚度不小于設計厚度的50%。厚度不滿足須補噴，發(fā)現有裂縫、脫落或滲漏水時，須整治以后再補噴。噴砼粉塵和回彈量檢查：規(guī)范規(guī)定回彈率拱部不超過40%， 邊墻不超過30%。根據經驗采用濕噴砼施工工藝回彈率可控制在5～20%之間，否則應從施工工藝、設備是否完好、風壓、骨料粒徑和級配、配合比等方面查明原因，制定對策。外觀檢查：噴砼均勻密實，表面平順光亮，無干斑或流滑現象。表面不平順需補噴。當監(jiān)理工程師有要求時，對噴砼抗拉強度、彈性模量及其與圍巖的粘結強度等項目進行試驗。二、鋼筋網按設計要求加工鋼筋網，鋼筋網采用φ6 鋼筋網（1515 網格），在洞外分塊預制，洞內鋪掛，隨開挖面起伏鋪設，同定位錨桿固定牢固。鋼筋網與受噴面的間隙以3cm 左右為宜，砼保護層大于2cm。三、系統(tǒng)錨桿施工中空注漿錨桿本隧道主洞系統(tǒng)錨桿采用φ25mm 中空注漿錨桿，錨桿兼作注漿管，其尾部安裝鋼墊板，可對圍巖施加預應力。采用風動鑿巖機鉆孔，人工將錨桿推送入孔內，漿液采用純水泥漿液或水泥砂漿，UB3 注漿泵送入孔內。尾部止?jié){塞止?jié){，排氣環(huán)排出孔內空氣。施工工藝流程見表5（圖503）。早強砂漿錨桿早強砂漿錨桿采用風動鑿巖機鉆孔，ZW 早強錨固劑錨固，人工安裝Φ22 鋼筋。錨桿尾部設絲扣，安裝鋼墊板。施工程序見圖323。 圖3302 早強砂漿錨桿施工程序圖 施工工藝要點：（1）錨桿孔開孔前做好量測工作，嚴格按設計要求布孔并做好標記，施工時開孔偏差及鉆孔角度偏差不得大于規(guī)范要求，以充分發(fā)揮錨桿的穿連和楔形分塊的作用。（2） 用壓風水沖洗錨桿孔，確?？變炔涣羰刍蚱渌绊懮皾{與孔壁固結的雜物。（3）ZW 錨固劑使用方法為：將藥卷浸入清水1 分鐘后取出（以軟而不散為度）； 將錨固卷逐個用炮棍裝入孔內搗實；利用鑿巖機的沖擊力打入錨桿并旋轉直至漿液流出。裝藥長度不得少于孔長1/3。（4）灌注用漿液堅持隨拌隨用的原則，對超過初凝時間的漿液做報廢處理。干縮率必須在允許的范圍內；止?jié){塞應塞入牢固以確保能承受錨桿及注滿錨桿孔砂漿的重量。排氣孔未出漿前，不得停止注漿。止?jié){塞在砂漿具有一定強度后方可拔出。拔出時就注意不得振動錨桿。四、鋼拱架支護工字鋼架工廠預制，檢查合格后，運至現場。鋼拱架施工工藝流程見表5（圖504）。施工工藝要點：安裝前分批按設計圖檢查驗收加工質量，不合格禁用。清除干凈底腳處浮碴，超挖處加設鋼(砼)墊塊，其中間段接頭板用砂子埋住，以防砼堵塞接頭板螺栓孔。按設計焊定位筋及縱向連接筋，段間連接安設墊片擰緊螺栓，確保安裝質量。嚴格控制中線及標高。拱架與巖面間安設砼墊塊，確保巖面與拱架密貼。確保初噴質量，鋼架在初噴5cm 后架立。 超前支護本隧道為雙連拱隧道，開挖跨度大，圍巖破碎，施工