【文章內容簡介】 確的位置。 一般有如下的幾種裝夾方法： （ 1）直接裝夾。 （ 2）找正裝夾。 （ 3）夾具裝夾。 裝夾的方法解決了被加工表面間的位置精度，尺寸精度 可由以下方法獲得。 （ 1）試切法。 （ 2）定尺寸刀具法。 （ 3）調整法。 （ 4）自動獲得尺寸法。 常用定位方法及其所用的定位元件 。其中主要支承包括：（ 1）固定支承。 （ 2）可調支承。 （ 3）自位支承。 （ 1）定位銷。 （ 2）剛性心軸。 （ 3）小錐度心軸。 （ 1）定位套。 （ 2）支承板。 （ 3） V 型塊。 工件以圓錐孔定位時，最常用的定位方式是用圓錐心軸，限制工件的五個自由度。作為圓錐孔定位的特 例是用頂尖定位，固定頂尖限制工件的三個自由度。 （ 1）一個平面及與其垂直的兩個孔的組合。 （ 2）一個平面及與其垂直的孔的組合。 國外先進機床夾具的介紹 薄膜卡盤帶有 HSK 型快速可更換卡爪，重復夾持精度小于 ，特別適合于精加工，如精車或磨削。 軸向后拉力型卡盤 /浮動卡盤帶有球形杠桿式夾緊機構，使卡盤具備軸向后拉力，能夠更好地固定夾緊各種軸類，盤類零件，特別是曲軸的粗加工，或帶有錐度的盤狀零件。最大后拉行程為 ，并且可以根據(jù)實際需要，分 5 檔調整后拉 力大小。 曲軸分度卡盤用于加工曲軸連桿頸的分度卡盤 ,適合于數(shù)控車拉床，磨床。 快換卡爪卡盤可以用扳手快速拆裝單獨任何一只卡爪，或同時拆裝3 只卡爪。帶有離心力平衡機構，具備特別高的極限轉速，具備很高的回轉精度。 立式車床專用卡盤，最大外徑 2020 卡盤自身帶有防水密封機構，有效隔離外部流體，灰塵進入卡盤，能長期保持原有精度和更長的使用壽命。 改進型翻轉卡盤適合十字軸，傳動軸等多邊加工的自動翻轉卡盤，翻轉精度達 ，翻轉速度更快。 1988 年，當時作為大 量生產方式的創(chuàng)造者而名利前茅的“惠特尼”公司接受了美國政府訂購的三年間制造一萬支步槍的合同，把原來告手工操作的步槍槍管鍛件，有一個人從頭到尾制造下來的方式改為雇用不熟練工人進行簡單操作、制造，使用了一系列夾具，使步槍按時交貨。繼而在1853 年“科爾特”根據(jù)互換性方式建造了大型兵工廠，據(jù)說把涉及 1400 臺機床的大部分作為了專用機床，并花費與機械設備的數(shù)量相同的費用，消耗在制造刀具和夾具上。這樣通過使用刀具和夾具才使制造有互換性的零件成為可能。同時也簡化了操作，為后來向大量生產的發(fā)展準備了條件。第二次世界大戰(zhàn)時 期，世界機床技術的發(fā)展在很大程度上受軍火生產所影響，戰(zhàn)前用于生產汽車、無線電、民用產品的大量技術，在戰(zhàn)時廣泛移用于軍需品的生產。為了提高生產率，應付熟練技術工人的不足，機床夾具得到了更大的發(fā)展。 1920 年，世界上第一部介紹夾具的書籍在德國出版。在近幾十年中，夾具的基本組成部分并無明顯變化，但隨著機械行業(yè)的迅速發(fā)展，對產品品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種、中小批生產成為機械工業(yè)生產的主流，為了適應機械工業(yè)這種發(fā)展的趨勢，必然對機床夾具提出了更高的要求。 2 零件的工藝規(guī)程 零件的分析 零件類箱體 是機器式部件的基礎零件，它把有關零件聯(lián)結成一個整體，使這些零件正確的相對位置，因此能協(xié)調的工作，因此箱體零件的制造精度將直接影響機器的裝配質量，進而影響機器的使用性能和壽命，因此箱體具有較高的技術要求。 題目所給的零件是蝸桿的減速器的上機蓋，機蓋與機座相連接，使傳動部分密封，且具有良好的潤滑性。 零件的工藝分析 1 以 6M67H 為中心的加工表面。這一組加工表面包括機蓋的上端面和 M6的 6 個螺紋孔。 2 以φ 160 為中心的加工表面。這一組表面包括以機座相聯(lián)接的結合面，粗糙度為 ，尺寸為φ 18 的 4 個 孔，并且锪平φ 35 的凸臺，還有 2 個φ 10 的圓銷孔， 4 個φ 17 的孔。 3 以下底面為加工的表面，加工機蓋φ 160 的 2 端面，以機座配合加工尺寸為φ 140 的孔并倒角，φ 12 的 6 個螺紋孔并攻絲。 工藝規(guī)程的設計 坯的制造形式 由于鑄鐵容易成型，切削性能好，價格低廉，且抗震性和耐磨性也較好，因此該機蓋的材料選用的是牌號 HT200，由于零件的年銷量較多，達到大批量生產，采用金屬機器造型，這對提高生產率，保證加工質量也是有利的。 選擇 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定粗基準，然后確定精基準。 a 粗基準的選 擇 粗基準的選擇主要影響不加工表面與加工表面的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。選擇粗基準時必須注意以下幾個問題： 1. 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置精度要求，應以不加工表面作為粗基準。如果工件上由很多不需加工的表面，則應以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作為粗基準。 2. 必須首先保證工件上的某種要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面作為粗基準。 3. 選作粗基準的表面應盡量平整光潔，不應有飛邊、澆口、冒口等缺陷。 4. 粗基準一般只能使用一次。 對于一般的軸類零件而言，以 外圓做為粗基準，是完全合理的。但對本零件來說，以機蓋的下底面作為粗基準 b 精基準的選擇 精基準的選擇應重保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也要考慮到裝夾方便，夾具結構方便。選擇精基準應遵循下列原則： 1.“基準重合”原則 即應盡可能選用設計基準作為精基準。這樣可以避免由于基準不重合而引起的誤差。 2.“基準統(tǒng)一”原則 即應盡可能選擇加工工件的多個表面時都能使用的一組定位基準作為精基準。這樣就便于保證各加工表面的相互位置精度，避免基準變換說產生的誤差，并能簡化夾具的設計制 造。 3.“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度以及他們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采取互為基準的原則，反復多次進行加工。 4.“自為基準”原則 有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，再加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準，而該表面與其他表面之間的位置精度則有先行工序保證。 精基準的選擇主要應該考慮基準重合問題，當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算 藝路線 擬定機械加工工序，要依照“先粗后精，先主后次，先面后孔”加工箱體零件的原則。必要的熱處理，檢驗等輔導工序安排在 各加工段之間。 加工工序的方案如（表 ） 工序號 工序名稱 工序內容 工藝裝備 10 鑄造 毛坯鑄成形 20 清砂 清除澆注系統(tǒng)，冒口，型砂，飛邊，飛刺等 30 熱處理 人工時效處理 40 涂漆 非加工面涂防銹漆 50 粗銑 以底面及孔為定位，按線找正，裝夾工件，銑面留余量 立式銑床 精銑 60 鉆 鉆攻 6M67H 搖臂鉆床 攻 70 粗銑 以頂面為定位并用鉆用液壓裝置夾緊，分三部銑底面 立式銑床 半精銑 精銑 80 鉆 鉆 8φ 17 的孔 搖臂鉆床 锪 锪平φ 35 凸臺 搖臂鉆床 鉆 鉆圓銷孔φ 10 搖臂鉆床 攻 攻絲 M167H 搖臂鉆床 90 粗銑 銑φ 160 兩端面，分為粗銑和精銑兩部分 立式銑床 精銑 100 粗鏜 粗鏜φ 140 的孔 加工中心 倒角 倒角 2 45176。 精鏜 精鏜φ 140 的孔 110 鉆 鉆孔 6φ 12 的孔 加工中心 攻 攻絲 6 M12 表 3 機械加工余量及工序尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分析確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯 的尺寸如下： 毛坯的外廓尺寸確定 考慮其加工外廓尺寸為 500 290 185mm，鑄件的材料為 HT200。根據(jù)《機械加工工藝手冊》中查得公差等級 CT,機械加工余量 RMA。 由公式 得 毛坯長： 寬： 高： 則毛坯的外輪廓尺寸為： 主要平面加工的工序尺寸及加工余量 為了保證加工后的工件的尺寸，在銑削工面時，工序 4 和工序 7 的銑削深度為 3mm 工序 9 的銑削深度為 加工的工序尺寸及加工余量 1．攻鉆 6M67H 孔 鉆孔 6 2Z 6 攻絲 M6 2. 鉆孔锪平 4孔 鉆孔 2Z 17 锪平 2Z 35 3. 鉆孔锪平 4孔 鉆孔 2Z 锪平 2Z 4. 攻鉆 6M127H 孔 鉆孔 2Z 攻絲 M12 4 確定切削用量及基本工時 工序 50 銑 180 120 上端面 （ 1）加工條件 工件 材料：灰鑄鐵 加工條件：粗銑機蓋上端面，保證尺寸 刀具：采用高速鋼鑲齒三面銑刀，齒數(shù)，則 量具：卡尺 （ 2）計算銑削用量 確定進給量： 根據(jù)《機械加工工藝手冊》，確定 切削速度： 參考有關手冊，確定，即 27，采用 X63 臥式銑床，根據(jù)機 床使用說明書（見《工藝手冊》）取 故實際切削速度為 當時，工作臺的每分鐘進給量應為： 在機床說明書中剛好有，故直接選用該值。 由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必經過整個工件，用作圖法，可得行程 故機動工時為： 540s 輔助時間為： 其他時間計算： 故工序 50 時間： 工序 60 鉆攻螺紋 6M67H 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：攻鉆 6 個公制螺紋 M6mm 攻鉆 6 M6mm 的孔 機床：搖臂鉆床 刀具：Φ 5mm 的麻花鉆 M6 絲錐 a 鉆 6Φ 6mm 的孔： 根據(jù)《切削手冊》，查得切削速度為 故 根據(jù)機床說明書取 故實際切削速度為 37s 輔助時間為： 其他時間計算： 故單件時間： b 攻 6M6mm 孔 按機床選取，則 利用作圖法得， 輔助時間為： 其他時間計算： 故單件時間： 所以總時間 T +45 工序 70 銑結合面 （ 1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工條件：粗銑機蓋底面，保證尺寸 505mm 刀具：采用高速鋼鑲齒三面銑刀，齒數(shù)，則 量具：卡尺 （ 2）計算銑削用量 確定進給量： 根據(jù)《機械加工工藝手冊》，確定 切削速度： 參考有關手冊，確定，即 27，采用 X63 臥式銑床，根據(jù)機 床使用說明書（見《工藝手冊》）取 故實際切削速度為 當時，工作臺的每分鐘進給量應為： 在機床說明書中剛好有，故直接選用該值。 由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必經過整個工件，用作圖法，可得行程 故機動工時為：