【文章內(nèi)容簡介】 02＋ 1 103 103－ 毛坯 (總 ) 103＋ 177。1 其他次要表面為一次銑削，其余量為 。采 用一次銑削到位的方法加工。加工底面連接孔和 A 面連接孔采用一次鉆的加工方法，由于其精度要求不高所以只需采用：鉆 — →锪的加工方法，選底面前端兩孔作為加工精基準是的工藝孔，采用鉆→鉸的方法加工。在加工次要側(cè)面各孔時，均采用一次鉆削的方法。螺紋孔則采用 鉆孔→攻絲的方法。 由此繪制毛坯圖（附圖 HZ00）。 切削用量的選擇 正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。 粗加工切削用量的選擇原則 ： 粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量 較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。 金屬切除率可以用下式計算： wz ? V f pa 1000 式中： wz 單位時間內(nèi)的金屬切除量（ mm/s）； V— 切削速度（ m/s）； f — 進給量（ mm/r）； pa — 切削深度（ mm）。 提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度 pa ,其次選擇一個較大的進給量度 f ，最后確定一個合適的切削速度 V。 選用較大的 pa 和 f 以后，刀具耐用度 t 顯然也會下降，但要比 V 對 t 的影響小得多，只要稍微降低一下 V 便可以使 t 回升到規(guī)定的全理數(shù)值，因此，能使 V、 f 、 pa 的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大 pa 可使走刀次數(shù)減少，增 大 f 又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。 （ 1）切削深度的選擇： 粗加工時切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應(yīng)當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。 （ 2）進給量的選擇： 粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應(yīng)根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定 。選擇進給量時應(yīng)考慮到機床進給機構(gòu)的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應(yīng)適當減小進給量。 （ 3）切削速度的選擇： 粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應(yīng)適當降低切削速度。 精加工時切削用量的選擇原則： 精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選擇精加工 的切削用量時應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。 （ 1）切削深度的選擇：精加工時的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。 （ 2）進給量的選擇： 精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。 （ 3） 切削速度的選擇： 切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀表具材料和合理的幾何 參數(shù)，以盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生范圍。 由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度 pa 和進給量 f ，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度 V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。 各工序的切削用量的確定 此處省略 NNNNNNNNNNNN 字。如需要完整說明書和 設(shè)計 圖紙等 .請聯(lián)系 扣扣：九七 一九二零八零零 另提供全套機械畢業(yè)設(shè)計下載！該論文已經(jīng)通過答辯 工序 10 為鉆 A 面連接孔并锪： 選用鉆床 Z3025，選取鉆頭直徑 D=： 莫氏錐度 1 號 ，切削深度 pa =20 m，進給量 f =，選取主軸轉(zhuǎn)速 n=600r/min。 工序 11 為粗鏜主軸孔： 選用臥式鏜床 T68，選取鏜桿直徑 D=65mm，切削速度 V= mm/s，進給量f =， 切削深度 pa = mm，選取主軸轉(zhuǎn)速 n=64r/min。 工序 12 為銑主軸孔油槽： 選用銑床 X52K，選取銑刀直徑 D=14mm，切削速度 V= mm/s，切削寬度 ea =14，銑刀齒數(shù) Z=10，每轉(zhuǎn)進給量 /f mm r? ，選取主軸轉(zhuǎn)速 n=600r/min。 工序 13 為半精鏜主軸孔： 選用臥式鏜床 T68，選取鏜桿直徑 D=65mm， 切削速度 V= mm/s，進給量f =， 切削深度 pa = mm， 選取主軸轉(zhuǎn)速 n=125r/min。 工序 14 為精鏜主軸孔： 選用臥式鏜床 T68，選取鏜桿直徑 D=65mm，切削速度 V= mm/s，進給量f =，切削深度 pa = mm，選取主軸轉(zhuǎn)速 n=300r/min。 工序 15 為鉆圓 柱面上各孔： 選用鉆床 Z3025，選取鉆頭直徑 D=， 切削深度 pa =20 mm，進給量f =，選取主軸轉(zhuǎn)速 n=400r/min。 工序 16 為鉆側(cè)面各孔和 M12 螺孔： 選用鉆床 Z525， 選取直徑 1D =； 2D =， 切削深度 pa =20 mm， 進給量 f =,選取主軸轉(zhuǎn)速 n=392r/min。 工藝尺寸的計算 計算工序尺寸和標注是制定工藝規(guī)程的主要工作之一。工序尺寸公差一般按經(jīng)濟加工精度確定。 當定位基準和設(shè)計基準重合時，可采用“層層剝皮”的方法既將條量層一層層疊加在背加工表面上可以清楚看到每道工序的工序尺寸，再按這種加工方法的經(jīng)濟加工精度公差按“入體方法”標注相應(yīng)的工序尺寸。 鏜 Φ80孔尺寸示意圖 鏜 Φ70孔尺寸示意圖 圖 2 工藝尺寸示意圖 Fig2 Schematic diagram of process dimension 工時定額的計算 時間定額的內(nèi)容 時間定額是勞動生產(chǎn)的指標。根據(jù)時間定額可以安排生產(chǎn)作業(yè)計劃，進行成本核算，確定設(shè)備數(shù)量和人員編制，規(guī)劃生產(chǎn)面積。因此時間定額是工藝規(guī)程中的重要組成部分。 時間定額通常由定額員、工藝人員和工人相結(jié)合，通過總結(jié)過去的經(jīng)驗，并參考有關(guān)的技術(shù)資料直接估計確定的；或者以同類產(chǎn)品的工件或工序 的時間定額為依據(jù)進行對比分析后推算出來的；也可以通過對實際操作時間的測定和分析后確定。為了正確地確定時間定額．通常把工藝消耗的單件時間 PT 分為基本時間 bT 、輔助時間 dT 、布置工作地時間 sT ，休息和生理需要時間 tT 和準備與終結(jié)時間 oT 等。 （ 1）基本時間 jT jT 基本時間是直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置 、 表面狀態(tài)成材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間。對機械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的時間 (包括刀具的切入和切出時間 )?；緯r間可用計算方法確定。 （ 2）輔助時間 dT 輔助時間包括：裝卸工件、開停機床、引進或退出刀具、改變切削人員、試切和測試工件等所消 耗的時間。基本時間和輔助時間的合相稱為作業(yè)時間 mT ，它是直接用于制造產(chǎn)品或零、部件所消耗的時間。 （ 3）布置工作地時間 sT sT 不是直接消耗在每個工件上的，而是消耗在一個工作班內(nèi)的時間、再折算到每個工件 L 的。一般按作業(yè)時間的 2％～ 7％ 計算。 （ 4）休息與生理需要時間 tT tT 也是按一個工作班為計算單位，再折算到每個工件上的。對由工人操作的機床加工工序一般校作業(yè)時間的 2％～ 4％ 計算。 （ 5）準備與終結(jié)時間 (簡稱準終時間 ) oT oT 既不是直接消耗在每個工件上，也不是消耗在一個工作班內(nèi)的時間，而是消耗在一批工件上的時間，因而分攤到每個工件上的時間為 oT ／ n，其中 n 為批量。 各工序時間定額的計算 查《 金屬 機械加工工藝人員手冊》表 ，如公式： （ 4） (1)粗銑底面 l =55 mm， 221 0 .5 ( ) (1 ~ 3 )l D D B? ? ? ?， 2 1~ 3l mm? ； 2212 5 5 0 . 5 ( 6 3 6 3 5 5 ) 1 . 4 3 7 5L l l l? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? （ 5） 基本時間 ( / ) ( 7 5 / 1 2 0 ) 0 . 6 2 ( m i n )zjMT L f? ? ? （ 6） 查 表得輔助時間 dT =(min)。 (2)精銑底面 l =55 mm， 221 0 .5 ( ) (1 ~ 3 )l D D B? ? ? ?， 2 1~ 3l mm? ； 2212 5 5 0 . 5 ( 6 3 6 3 5 5 ) 1 . 4 3 7 5L l l l? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? （ 7） 基本時間 ( / ) ( 7 5 / 1 4 0 ) 0 . 5 ( m i n )zjMT L f? ? ? （ 8） 查表得輔助時間 dT =(min)。 (3)鉆底面連接孔，鉸工藝孔并反锪 4Φ25 l=25mm， 1l =， 2l =； 基本時間 / ( 2 5 1 . 5 2 . 5 ) / ( 0 . 3 1 0 0 0 ) 0 . 0 9 7 ( m i n )zjMT L f? ? ? ? ? ? （ 9） 所以總的基本時間約為 10jT =(min)； 查表得輔助時間 dT =(min)； 查表得其他時間 T? =(min)。 (4)粗銑 A 面及凸緣 基本時間 : A面 / / 0 . 7 3 ( m i n )zzj M MT L f D f?? ? ?工 作 臺 (10) 12zzj MMl l lLT ff???? 凸緣2 / 0 .4 4 (m in )zjMT L f?? (11) 查表得輔助時間 dT ==(min)。 (5)精銑 A 面及凸緣 基本時間 : A 面1 / / 0 . 4 3 ( m i n )zzj M MT L f D