【正文】 加工支承孔 (包括其他孔徑較大的孔 )。這是因?yàn)榭椎募庸け绕矫嬉щy得多，以平面為精基準(zhǔn)加工孔，可為孔加工提供穩(wěn)定可靠的精基準(zhǔn)，容易保證孔的加工精度及有關(guān)技術(shù)要求?！跋让婧罂住痹瓌t也符合基準(zhǔn)重合原則和基準(zhǔn)同一原則，可減少因基準(zhǔn)不重合造成的定位誤差。對(duì)于箱體上某些次要小平面、凸臺(tái)面及螺釘孔，可視具體情況安排 在適當(dāng)階段進(jìn)行加工。 (2)粗，精分開(kāi)原則：對(duì)于精度較高剛性較差的箱體零件，一定要粗、精加工分開(kāi)進(jìn)行，即在主要平面 (包括次要的大平面 )和主軸孔粗加工之后再進(jìn)行各表面的精加工。這樣不僅有利于在粗精加工之間進(jìn)行時(shí)效處理，而且有利于保證加工精度。對(duì)于精度不太高、剛性比較好的支架箱體零件，粗、精加工可不必分開(kāi)。 經(jīng)過(guò)以上的分析，成批生產(chǎn)時(shí)機(jī)體工藝過(guò)程大體作如下安排： 鑄造→人工時(shí)效→劃線→粗加工平面→精加工平面→粗加工孔→自然時(shí)效→半精加工孔→次要表面加工→精加工孔→鉆小孔、攻絲等。 定位基準(zhǔn)的選 擇 定位基準(zhǔn)選擇原則 在加工過(guò)程中，定位對(duì)加工質(zhì)量有很大的影響，所以需要合理地選擇定位基準(zhǔn)。進(jìn)行某一加工工序時(shí) ,該工序所用的定位基準(zhǔn)，必須在加工以前準(zhǔn)備好。定位基準(zhǔn)本身準(zhǔn)確與否，要影響定位的精度，從而影響被加工表面的位置準(zhǔn)確性。由于工序性質(zhì)的不同，在各個(gè)加工階段中，對(duì)定位基準(zhǔn)的要求也不同。 (1)粗加工階段 因?yàn)榇旨庸さ闹饕蝿?wù)是切除大部分余量，因此，要考慮能用較大的切削用量以提高生產(chǎn)率。在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)著重保證工件在安裝時(shí)要穩(wěn)定可靠。如在粗鏜主軸孔時(shí)，采用下底面為徑向定位基準(zhǔn)和夾緊表面， 以利于傳遞較大的扭矩。 (2)細(xì)加工階段 在這個(gè)階段中，由于要達(dá)到一般次要表面的最終要求，并為主要表面精加工作準(zhǔn)備，因此就要較多的考慮位置精度的保證問(wèn)題。在細(xì)加工階段開(kāi)始時(shí)，要將某些表面進(jìn)一步加工準(zhǔn)確，尤其是在粗加工階段后安排有熱處理工序時(shí)，對(duì)作為定位基準(zhǔn)的表面，有必要進(jìn)行修復(fù)。 (3)精加工階段 在精加工階段，主要的任務(wù)是保證精度問(wèn)題。因?yàn)榇藭r(shí)大部分余量已經(jīng)切除，工件的剛度相對(duì)下降，而加工精度要求更高，因此，要特別注意保證有高的定位精度。 由以上分析可知，在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)該使定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定可靠，并使夾 具的構(gòu)造比較簡(jiǎn)單。因此對(duì)于擺線針輪減速器機(jī)座來(lái)說(shuō)，一般選取下底面和 A 面還有工藝孔作為定位基準(zhǔn)。 輔助定位基準(zhǔn) 在加工過(guò)程中，有時(shí)會(huì)找不到合適的表面作定位基準(zhǔn)，為了便于安裝和易于獲得所需要的加工精度，就需要使用輔助定位基準(zhǔn)。 輔助定位基準(zhǔn)在加工中是經(jīng)常采用的，典型的例子是軸類(lèi)零件上的中心孔。利用中心孔就能很方便地將軸安裝在頂尖間進(jìn)行加工。 初次定位基準(zhǔn) 當(dāng)工件由毛坯進(jìn)行初次加工時(shí)，所用的定位表面稱(chēng)為初次定位基準(zhǔn)。 初次定位基準(zhǔn)是毛坯上的表面，一般精度較低，粗糙度 Ra 的數(shù)值也較大。所 以，一般只使用一次，在以后的加工中，應(yīng)利用經(jīng)過(guò)機(jī)加工的表面進(jìn)行定位。 在選擇初次定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)特別注意下列幾個(gè)方面： (1)對(duì)于不需要加工全部表面的零件，應(yīng)選取始終不加工的表面作初次定位基準(zhǔn)；(2)對(duì)于要加工全部表面的零件，則應(yīng)選取加工余量小的表面作初次定位基準(zhǔn)； (3)由于初次定位基準(zhǔn)的精度不高，加以粗加工時(shí)的切削用量大，因此要持別注意定位和夾緊的穩(wěn)定和可靠。 定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換 在設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)、選擇定位基準(zhǔn)不能只考慮一個(gè)工序的要求，而應(yīng)該對(duì)整個(gè)加工過(guò)程中的定位基準(zhǔn)系統(tǒng)進(jìn)行分析。因此，定位基準(zhǔn)在 整個(gè)零件的加工過(guò)程中就產(chǎn)生了轉(zhuǎn)換問(wèn)題。定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換以后，不但會(huì)影響余量的不均，而且會(huì)影響表面本身精度．而且更重要的是影響位置精度的保證。因此，對(duì)這一定位基準(zhǔn)系統(tǒng)，必須保證有較高的位置精度。 為了保證位置精度，一般經(jīng)常采用以下四種方法： (1)一次安裝 在一次安裝的條件下，可以保證有較高的位置精度。因?yàn)樵谝淮伟惭b時(shí)所加工的各表面的位置精度，主要取決于設(shè)備的精度，而與定位誤差和定基誤差無(wú)關(guān)。 (2)互為基準(zhǔn) 有位置精度要求的兩個(gè)表面，在加工時(shí)，用其中任何一個(gè)表面作為定位基準(zhǔn)來(lái)加工另一個(gè)表面。由于這種方法的定位基 準(zhǔn)與原始基準(zhǔn)重合，不產(chǎn)生定基誤差，只有一次定位誤差的影響，因此這種方法只要使定位準(zhǔn)確，也能保證較高的位置精度。 (3)同一基準(zhǔn) 有位置精度要求的兩個(gè)表面，在加工時(shí)都采用另一個(gè)表面作為定位基準(zhǔn)。這種方法有定位誤差和定基誤差的影響。但是，當(dāng)有位置精度要求的兩個(gè)表面均不適宜于作定位基準(zhǔn)、且不能在一次安裝中進(jìn)行加工時(shí)，則只能采用同一基準(zhǔn)的方法進(jìn)行加工。此時(shí)，若能減小定位誤差，也能達(dá)到較高的位置精度。為此，有時(shí)采用輔助定位基準(zhǔn)，使用簡(jiǎn)單的表面定位、以減小定位誤差，從而使同一基準(zhǔn)法也能保證較高的位置精度。 (4)不同基 準(zhǔn) 有位置精度要求的兩個(gè)表面，在加工時(shí)，采用兩個(gè)不同的表面作為各自的定位基準(zhǔn)。這種方法不但有定位誤差的影響，而且有較大的定基誤差的影響。因?yàn)樵谶@種方法中，定基誤差不但要包括用同一基準(zhǔn)法時(shí)的定基誤差，而且還要包括兩個(gè)定位基準(zhǔn)之間的位置公差。因此，這種方法只能保證較低的位置精度。 在以上四種方法中，一次安裝和互為基準(zhǔn)的方法能保證較高的位置精度。因此，定位基準(zhǔn)的制造與轉(zhuǎn)換，一般均采用這兩種方法。 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，考慮的重點(diǎn)是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間 的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿(mǎn)足以下要求： (1)粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。如果工件上表面上有好幾個(gè)不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對(duì)稱(chēng)、少裝夾等； (2)選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：擺線針輪減速機(jī)機(jī)主軸孔是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時(shí)選擇它作為粗基準(zhǔn)，加工其主軸孔，再以主軸孔作為精基準(zhǔn)加工其他面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性； (3)應(yīng)選擇加工余量最小 的表面作為粗基準(zhǔn)； (4)應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。從零件圖分析可知，主要是選擇主軸孔為其加工粗基準(zhǔn)。 據(jù)毛坯圖所示，選擇主軸孔作為粗基準(zhǔn)。根據(jù)粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用的原則，必須減少粗基準(zhǔn)的裝夾次數(shù)。 精基準(zhǔn)的選擇 (1)基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。 (2)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來(lái)的誤差，并且各工 序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計(jì)和制造工作。 (3)互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，有時(shí)兩個(gè)被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工 。 機(jī)座有較大的平面，且孔系的加工的要求較高，因此應(yīng)盡可能采用統(tǒng)一的精基準(zhǔn)。所以選機(jī)體底面的兩連接孔為定位銷(xiāo)孔，用底面與兩定位銷(xiāo)孔 (一面兩銷(xiāo) )作為精基準(zhǔn)。 機(jī)座加工工藝過(guò)程 表 1 擺線針輪減速器機(jī)座生產(chǎn)工藝過(guò)程 Table 1 Cycloid pin wheel reducer mill production process 序號(hào) 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 1 鑄造 2 時(shí)效 3 上底漆 4 粗銑下底面 主軸孔與 A 面 續(xù)表 1 序號(hào) 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 5 精銑下底面 主軸孔與 A 面 6 鉆底面連接孔， 擴(kuò)，鉸工藝孔并反锪 4Φ25 主軸孔及支承兩側(cè) 7 粗銑 A 面及凸緣 底面及工藝孔 8 精銑 A 面及凸緣 底面及工藝孔 9 銑各次要側(cè)面凸臺(tái) 底面及工藝孔 10 銑兩斜槽及結(jié)合齒 底面及工藝孔 11 粗車(chē) A 面環(huán)形槽 底面及工藝孔 12 精車(chē) A 面環(huán)形槽 底面及工藝孔 13 鉆 A 面連接孔并锪 A 面及支承兩側(cè) 14 粗鏜主軸孔 底面及工藝孔 15 銑主軸孔油槽 底面及工藝孔 16 半精鏜主軸孔 底面及工藝孔 17 精鏜主軸孔 底面及工藝孔 18 劃線 19 鉆圓柱面上各孔 底面及工藝孔 20 鉆側(cè)面各孔和 M12 螺孔 底面及工藝孔 21 鉗工攻絲去毛刺、清洗 22 按零件圖要求進(jìn)行最終檢驗(yàn) 加工余量的確定 在確定工序尺寸時(shí)，首先要確定加工余量。正確地確定加工余量具有很大的經(jīng)濟(jì)意義。若毛坯的余量過(guò)大，不但要浪費(fèi)材料，而且要增加機(jī)械加工的勞動(dòng)量，從而使生產(chǎn)串下降，產(chǎn)品的成本增高。反之，若余量過(guò)小，一方面使毛坯制造困難，另一方面在機(jī)械加工 時(shí)．也因余量過(guò)小而使安裝困難，甚至因加工不出來(lái)而造成廢品。加工總余量的數(shù)值與毛坯制造精度有關(guān)，若毛坯精度差，余量分布不均勻，必須規(guī)定較大的余量。加工總余量的大小還與生產(chǎn)類(lèi)型有關(guān)。生產(chǎn)批量大隊(duì)總余量應(yīng)小些，相應(yīng)地要提高毛坯精度。 為了獲得零件上某一表面所要求的精度和表面粗糙度，而從毛坯這一表面上切去的全部多余的金屬層，稱(chēng)為該表面的總加工余量。在完成一個(gè)工序時(shí)，從某一表面上所切去的金屬層稱(chēng)為工序加工余量。 工序余量還有單面和雙面之分，孔采用直徑上的雙邊余量，平面采用單邊余量。由于此處均為簡(jiǎn)單情況下的余量問(wèn)題，所 以可以直接由參考文獻(xiàn) [1]并結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際進(jìn)行選取。 擺線針輪減速器機(jī)座主軸孔的加工方法為：粗鏜 — →半精鏜 — →精鏜， 從參考文獻(xiàn) [1]表 54表 544 查得各工序的加工余量和所能達(dá)到的精度，其結(jié)果如下 : 表 2 Φ7 0孔（單位 mm） Table 2 Phi 70 holes (unit: mm) 工序名稱(chēng) 工序間加工余量 達(dá)到公稱(chēng)等級(jí) 工序基本尺寸 尺寸及極限偏差 精鏜 H8（ ） 70 Φ70＋ 半精鏜 H10（ ） 70－ ＋ 粗鏜 H12（ ） － 68 Φ68＋ 毛坯 (總 ) 177。1 68－ 177。1 表 3 Φ80 孔（單位 mm） Table3 Phi 80 holes (unit: mm) 工序名稱(chēng) 工序間加工余量 達(dá)到公稱(chēng)等級(jí) 工序基本尺寸 尺寸及極限偏差 精鏜 H8（ ） 80 Φ80＋ 半精鏜 H10（ ） 80－ ＋ 粗鏜 H12（ ） － 78 Φ78＋ 毛坯 (總 ) 177。1 78－ 177。1 機(jī)座底面和結(jié)合面（ A 面）的加工方法為粗銑 — →精銑，從參考文獻(xiàn) [1]查得各工序的加工余量和所能達(dá)到的精度，其結(jié)果如下： 表 4 下底面 （單位 mm） Table4 The bottom surface (unit: mm) 工序名稱(chēng) 工序間加工余量 工序基本尺寸 尺寸及極限偏差 精銑 1 140 140－ 粗銑 140＋ 1 141 141－ 毛坯 (總 ) 141＋ 177。1 表 5 A面（單位 mm） Table5 The A surface (unit: mm) 工序名稱(chēng) 工序間加工余量 工序基本尺寸 尺寸及極限偏差 精銑 1 102 102－ 粗銑 1