【文章內(nèi)容簡介】 項性能指針，合格就開始灌注混凝土，并應連續(xù)進行，不得中斷。 ④ 現(xiàn)場采用直徑 250mm 壁厚 6mm 的法蘭連接導管灌漿。 下管時，做到導管內(nèi)濕潤光滑，導管之間連接處放置橡膠密封圈，確保密封。導管使用前必須進行水密、承壓和接頭抗拉試驗?；炷劣砂韬驼旧a(chǎn)，水泥采用 普通硅酸鹽水泥；粗集料選用 5— 25mm連續(xù)級配的碎石；細度模數(shù)為 的中砂；坍落度為 180— 220mm。砼拌和用水采用飲用水。先用泵機將運送來的混凝土泵到樁位的儲料斗中，再從儲料斗中放入漏斗中，在灌注混凝土開始時，導管底部至孔底應有約 400mm 的空間。首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管初次埋置深度（ ≥ ）和填充導管底部間隙的需要。在整個灌注時間內(nèi)， 14 出料口應伸入先前灌注的混凝土內(nèi)至少 2m，以防止泥漿及水沖入管內(nèi)，且不得大于 6m。應經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面層的高度，及時調(diào)整導管出料口與混凝土表面的相應位置，并始終予以嚴密監(jiān)視，導管應在無水進入的狀態(tài)下填充。導管應在樁內(nèi)混凝土升高時，慢慢提起。管底在任何時候，應在混凝土頂面以下 2m即導管埋深必須大于 2m，且不宜大于 6m，首批灌注的混凝土量的計算公式為： 式中： V—— 灌注首批混凝土所需數(shù)量 (M3)； D—— 樁孔直徑 (M)； H1—— 樁孔底至 導管 底端 間距 ，一般為 ； H2—— 導管初次埋置深度 (M)； D—— 導管內(nèi)徑 (M)； h1—— 樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度 H2 時，導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外 (或泥漿 ) 壓力所需的高度 (M)，即 h1=HWг W/г C ； ⑤ 灌注混凝土時，溢出的泥漿應引流至適當?shù)攸c處理，水中樁的泥漿由泥漿泵抽到岸上，以防止污染或堵塞河道和交通，灌注完后及時清理現(xiàn)場保證工完場清 ， 水中樁 采用 筑島平臺 施工 ， 在埋設護筒前先用挖掘機將樁位開挖，然后 按測量放樣樁中心位置 埋設護筒，護筒的四周必須夯填密實（可在護筒四周打入 木樁或 鋼管），保證在鉆進過程中 樁機 不發(fā)生大的位移。 主要要求： 1）護筒中心與樁中心重合，允許誤差為 50mm，豎直線傾斜不大于 1%。 2）護筒安裝不變形。護筒長度不夠時，分節(jié)接長，連接處要求筒內(nèi)無突出物，并且要耐拉、壓，不漏水 。 3）護 筒高度要高出地面 以上，高于最高施工水位 ~，并采用穩(wěn)定護筒內(nèi)水頭的措施。 ⑥混凝土應連續(xù)灌注，直至灌筑的混凝土頂面高出圖紙規(guī)定或監(jiān)理工程師確定的截斷高度才可停止?jié)沧?，以保證截斷面以下的全部混凝土均達到強度標準。 ⑦ 灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為 80cm，以保證混凝土 15 強度，多余部分在接樁前必須鑿除，樁頭應無松散層。 ⑧ 灌注 水下 混泥土若遇到卡管情況時，可以將導管左右搖擺， 直到可以提起導管為止。 ⑨ 混凝土灌注過程中，如發(fā)生故障應及時查明原因，并提出補救措施，報請監(jiān)理工程師經(jīng)研究確定 后，進行處理。 ⑩ 技術人員應對鉆孔灌注樁各項原始記錄及時進行整理簽認。 ○11 灌注前，必須充分做好準備工作，保證用電供應及各種機械設備的運轉(zhuǎn)等均處于正常狀態(tài)。混凝土的初灌量約 4m3。 人工挖孔 灌注樁施工工藝及施工要點 (1)、施工 工 序 施工準備→測量放線→開挖樁孔→提升出土→立模、支撐→灌注砼護壁→重復 36 過程→清孔→吊裝鋼筋骨架→灌注砼 16 人工挖孔施工工藝流程圖 (2)、 施工準備 ① 做好施工場地平整工 作，四周設置排水溝，出土路線暢通，安裝好提升設備，合理堆放材料和機具，使其不增加孔壁壓力、不影響施工。 ② 按施工圖紙準確放樣，放出樁位中心和樁徑，并認真進行復核，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，開挖樁身土方。 ③ 施工前，施工現(xiàn)場技術負責人和施工員應逐孔全面檢查施工準備，逐級進行技術安全交底和安全教育，要之逐項得到落實。 場地平整、測量、定樁位 挖第一節(jié)樁孔土石方 立模澆灌鎖口鋼筋砼和第一節(jié)護壁 在 護筒頂 上投測標高及樁位十字軸線 設置垂直運輸架，吊土桶，潛水泵，通風機等 挖第二節(jié)土石方 清理孔壁校核樁位 立模澆灌第二節(jié)護壁 循環(huán)直至設計標高，檢查持力層并處理 清理虛土，排除孔底積水 下導管 或串筒 吊放鋼筋籠 澆灌樁身砼 砼試件 試驗合格后繼續(xù)施工 監(jiān)理檢查 監(jiān)理旁站 自檢合格 監(jiān)理檢查 清孔排水 17 (3)、 挖孔 ① 采用人工配風鎬挖孔，孔口設置提升架，將挖開的土石渣運出孔外， ② 第一節(jié)孔圈護壁應比下面的護壁厚 250mm，并高出現(xiàn)場地面 300mm，防止土、石、雜物滾入孔內(nèi)傷人。上下護壁間的搭接長度不少 于 50mm。 ③ 護壁砼采用樁身砼的配合比 用機械 拌和。 ④ 澆灌護壁砼時，用敲擊模板及用竹和木棒插實方法，不在樁孔水淹沒模板的情況下灌注砼。發(fā)現(xiàn)護壁有蜂窩、漏水現(xiàn)象，及時加以堵塞和導流，防止孔外水通過護壁流入孔內(nèi)，保證護壁砼強度及安全。 ⑤ 護壁砼的內(nèi)模拆除，在 24 小時以后進行，使砼有 一定強度，以能擋土。 ⑥ 當?shù)谝还?jié)護壁砼拆模后，即把軸線位置標定在護壁上，并用水準儀把相對水平標高畫記在第一圈護壁內(nèi)，作為控制樁孔位置和垂直度及確定樁的深度和樁頂標高的依據(jù)。 ⑦ 樁端入巖，手風鉆難于作業(yè)時，采用無聲破碎方法進行 。孔內(nèi)爆破時，現(xiàn)場其它孔內(nèi)作業(yè)人員必須全部撤離，做好安全防護措施。 ⑧ 在挖孔過程中，經(jīng)常檢查樁孔尺寸和平面位置。 ⑨ 挖孔到達設計深度后，進行孔底處理，做到孔底表明無松渣、泥、沉淀土。 (4)、 支撐護壁 ①支撐護壁方法 挖孔樁開挖過程中，開挖和護壁兩個工序，必須連續(xù)作業(yè)，以確?？妆诓凰?。應根據(jù)每個孔的具體地質(zhì)情況、水文條件、材料運輸?shù)惹闆r選擇合適的支撐及護壁方法。因本橋樁孔較深，土質(zhì)變化的原因擬采用就地澆注砼護壁。 護壁采用現(xiàn)澆砼內(nèi)齒式，模板分節(jié)高度 100cm，每節(jié)模板安裝，嚴格校核中心位置及護壁厚度，用十字架 對準軸線標記，在十字交叉中心懸吊垂球，復核模板位置，保證垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撐模板，穩(wěn)定位置，防止搗砼時模板發(fā)生位移。 孔壁用 C25鋼筋砼分段支護，厚度為 15～25cm，如圖 所示 ，護壁高出地面 20cm，以便擋水和定位，并防止土、石、雜 18 物滾入孔內(nèi)傷人。模板用 3mm 鋼板角鋼制作 而成，每節(jié)圓弧分成 4 塊，上、中、下各用 5cm 厚弧形帶木連接加固。在地面按襯砌的外徑挖深 1 米，將加工好的鋼筋放入孔壁四周，按要求 及大樣圖 進行綁扎，在開挖孔內(nèi)安置模板并準確定位后，將砼灌入模板與開挖面之間以便形成固定的鋼筋混凝土 環(huán)狀孔口架。繼續(xù)挖深 1m，重復上述步驟，以形成自上而下的重疊的混凝土襯砌，每下挖 ～ 灌注一次，隨挖隨支。土質(zhì)松散地段可以將襯砌高度減少至 50cm。施工中相臨兩段護壁鋼筋要保證掛接，為保證護壁混凝土密實，有一定的堵水作用，用手提式振動捧機械振搗。 內(nèi)齒式護壁示意圖 ② 護壁受力計算 挖孔樁混凝土護壁為兩端自由的圓柱殼，受沿高度線性分布的軸對稱荷載作用，是一種靜定圓筒，只有環(huán)向力。 19 按靜止土壓力計算時，挖孔樁混凝土護壁無位移，護壁外的土體也無變形 ，土中某一點的水平應力即為作用在護壁外的靜止土壓力。靜止土壓力合力 ：Fo=*γ*H2*Ko 在距頂端為 χ 的混凝土護壁上，截取一個單位高度的圓環(huán)，作用于其上的土壓力 Px=*γ*χ2*Ko ，取半圓環(huán)為自由體，由半圓環(huán)上的外力和內(nèi)力的平衡條件，可求得環(huán)向力 Nθ Nθ=Px*R=*γ*χ2*Ko*R 式中 ： γ —— 計算土層重度， KN/m3； H—— 混凝土護壁高度， m； Ko—— 靜止土壓力系數(shù)（或土的側(cè)壓力系數(shù)），可由試驗求得。無試驗資料時， 砂土取 ~，粘性土 取 ~ ，也可近似按下列半經(jīng)驗公式計算： Ko=1sinФ(Ф 為土的有效內(nèi)摩擦角） R—— 挖孔樁混凝土護壁計算半徑， m 例：挖孔樁混凝土護壁，其計算半徑 ，壁厚 50mm,混凝土強度等級C20，放置于粘性土層，每段澆灌高度為 ，則環(huán)向拉力 ： Nθ=*20*1**= 挖孔樁混凝土護壁抗拉強度 ： Ft=**50*1000=44000N=44KNNθ, 故按 構(gòu)造配筋。 (5)、 排水 根據(jù)滲水的實際情況，滲水量較大，可在樁孔底部挖制深 、直徑 米的集水坑，設置潛水泵或其它類型的水泵抽水，邊抽水邊開挖。吸水籠頭要 20 用竹籠或鐵皮罩防護，嚴防砂石進入泵體損壞機具，若出現(xiàn)大量涌水情況宜先挖降水井降低水位，然后繼續(xù)下挖。 (6)、 孔內(nèi)爆破施工 ① 導火線作燃燒速度試驗，據(jù)以決定導火索所需長度，采用電雷管引爆。 ② 采用打眼放炮，嚴禁裸露藥包，對于風化砂巖炮眼深度為 ，炮眼數(shù)目、位置和斜插方向，按現(xiàn)場巖層斷面方向來定，中間集中掏心，四周斜插挖邊。 ③ 裝藥量嚴格控制 ，以松動為主， ④ 炮眼附近的支撐進行加固，以免支撐炸壞引起塌孔。 ⑤ 孔內(nèi)放炮后迅速放入空壓機管排煙。 ⑥ 一個孔內(nèi)進行爆破作業(yè)時， 安全人員吹響警哨，確保 孔內(nèi) 外 施工人員撤到 安全地帶 ， 100m 安全范圍內(nèi)不得有人。 (7)、 成孔檢查、鋼筋籠的制作與安放 ① 成孔后，使用探孔器探孔，質(zhì)量標準見下表： 項目 允許偏差 孔的中心偏位（ mm） 群樁： 100，單排樁： 50 孔徑（ mm） 不小于設計樁徑 傾斜度 小于 ％ 孔深 比設計深度超深不小于 50mm ② 鋼筋籠分節(jié)制作，分段后的主筋接頭相互錯開，同一截 面內(nèi)的接頭數(shù)目不多于主筋總根數(shù)的 50％，且接頭錯開距離大于 50cm，主筋閃光對焊接長，其外觀檢查符合下列要求： a、接頭處不得有橫向裂紋； 21 b、與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷； c、接頭處的彎折角不得大于 3o。 d、接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 倍，且不得大于 2mm。 ③ 節(jié)段間采用單面搭接焊連接，搭接長度為主筋直徑的 10～ 15 倍，外觀檢查符合下列要求： a、焊縫表面平整，不得有凹陷或焊瘤； b、焊接接頭區(qū)域不得有肉眼可見的裂紋； c、咬邊深度小于 ，不得有氣孔及夾渣現(xiàn)象。 ④ 鋼筋加工的偏差范圍見下表： 檢查項目 允許偏差（ mm） 受力鋼筋間距 177。 20 螺旋筋間距 177。 10 鋼筋骨架尺寸 長 177。 10 直徑 177。 5 保護層厚度 177。 10 ⑤ 每套鋼筋籠加工成型后，掛標識牌。 ⑥ 成型后的鋼筋籠采用帶專用托架的四輪車拉運至孔位處，用汽車吊吊放入孔。根據(jù)具體每個樁孔的鋼筋籠長度，鋼筋籠可整體加工成型 或 分段加工、孔口連接。分段制作及連接在吊裝入孔時，第一節(jié)鋼筋籠放入孔內(nèi)后，在孔口用鋼管或工字鋼穿過加勁箍下掛住鋼筋籠，并保證工字鋼或鋼管水平和鋼筋籠垂直。吊放第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)對準后進 行機械連接，下放，如此循環(huán)；下放鋼筋籠時要注意緩慢均勻，根據(jù)下籠深度，隨時調(diào)整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量避免其傾斜及擺動；為了防止鋼筋籠吊裝就位時發(fā)生變形，應對其進行適 22 當加固，并應選擇合理吊點（一般設在每節(jié)鋼筋籠總長上部的 1/3 處）。為了使鋼筋籠在砼中有足夠的保護層，加工鋼筋籠時，在鋼筋籠主筋上每隔 2m 對稱設置四個鋼筋“耳環(huán)”。同時，在鋼筋籠頂部主筋上對稱布置 6根Φ 16 的鋼筋伸到孔口位置，以便固定鋼筋籠位置。 (8)、 水下砼灌注 安裝 導管 將鋼筋籠固定就位后， 導管的組裝及吊裝就位：導管采用 直徑為 Φ 250mm壁厚 為 5mm 的無縫鋼管加工而成。導管在使用前和使用后一個時期后，應對其規(guī)格、質(zhì)量和拼接構(gòu)造進行認真地檢查外，還應在樁位附近的場地上拼裝，并進行水密性試驗，以保證砼灌注過程中導管不漏水。然后將導管分成若干段起吊，連接就位（導管接口處設有橡膠墊片），上緊連接螺栓，用卡盤固定于孔口。 (9)、 干樁澆筑掛串筒 干樁澆筑時，采用喇叭型串筒， 將鋼筋籠固定就位后， 將串筒 吊裝就位，串筒分為若干節(jié)，混泥土澆筑 50cm 振搗一次，同時 拆出一節(jié) 串筒 。 (10)、 澆灌砼 下好鋼筋籠后，可先用抽水機 將水抽干，清除渣土，自檢、監(jiān)理檢驗 后立即 按常規(guī)砼施工進行灌注 ，砼的坍落度控制在 100～ 120mm， 灌注前應掛設串筒，以防砼灌注過程中發(fā)生離析 ， 串筒底部離工作臺應小于 2m高度， 分層振搗高度不超過