【文章內(nèi)容簡介】 能測試，當泥漿很稠時，氣泡長期不能消失的就難于測試?？梢圆捎孟旅嫠龅木畯絻x進行測試。(3)井徑儀、放大器的記錄儀三部分組成。可以檢測直徑80～600孔深達浸透百米的孔，把測量腿加長后，可以檢測不大于1200的孔。，當測頭放入測孔之前，四條測腿合攏并用彈簧鎖住，測頭放入孔內(nèi)，靠測頭自身重量往孔底一墩，四條腿像自動傘一樣立刻張開，測頭往上提升時，由于彈簧力的作用，腿端部緊貼孔壁，隨著孔壁凹凸不平狀態(tài)相應張開或收攏，帶動密封筒內(nèi)的活塞桿上下移動，從而使四組串聯(lián)滑動電阻來回滑動，把電阻變化變?yōu)殡妷鹤兓?，信號?jīng)放大后，要用數(shù)字顯示或記錄儀記錄，顯示的電壓值和孔徑建立關系，當用靜電顯影記錄儀記錄時，可自動繪出孔壁形狀。，由于本工程工期要求比較緊，按要求抽取一定數(shù)量的成孔進行檢測，以保證工程的施工質量。2 沉渣檢查方法采用泥漿護壁成孔工藝的灌注樁，澆灌砼之前，孔底沉渣應滿足以下要求：端承樁≤50mm；磨擦端承樁或端承摩擦樁≤100mm；純摩擦樁≤30mm。本工程孔底沉渣應≤100mm。假如清孔不良，孔底沉渣太厚，將影響樁端承力的發(fā)揮，從而大大降低樁的承載力。常用的測試方法為垂球法進行測試。垂球法是利用重約1kg的銅球錐體作為垂球，頂端系上測繩，把垂球慢慢沉入孔內(nèi)，施工孔深與測量孔深即為沉渣厚度。 清孔 兩次清孔第一次清孔：鉆至設計標高時用帶有活門的筒形鉆清理沉渣，即一次清孔。當孔壁泥漿皮沉淀較厚時，可用掃孔鉆頭上下往復，掃刷孔壁。第二次清孔：在灌注砼導管安放完成后，對孔深、空底沉渣、泥漿比重等進行復測。如果孔底沉渣厚度及泥漿比重超出規(guī)定時，利用灌注導管采用反循環(huán)清孔，在鋼筋籠、導管下好后進行，第二次清孔時間不少于30min，測定孔底沉渣≤100mm，方可停止清孔。測定孔底沉渣，用重錘測試，測繩讀數(shù)一定要準確，用3～5個孔必須校正一次。 清孔標準，漏斗粘度18～22s，第二次清孔后。清孔結束后，要盡快灌注混凝土，其間隔時間不能大于30min。 鋼筋籠吊放1 起吊鋼筋籠采用扁擔起吊法，起吊點在鋼筋籠上部箍筋與主筋連接處，吊點對稱。2 鋼筋籠設置3個起吊點，以保證鋼筋籠在起吊時不變形。3 吊放鋼筋籠入孔時，實行“一、二、三”的原則，即一人指揮、二人扶鋼筋籠、三人搭結，施工時應對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，不得左右旋轉。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下入。4 對于20m以下鋼籠采用整根加工一次性吊裝，20以上的鋼筋籠分成二節(jié)加工，采用孔口焊接；鋼筋在同一節(jié)內(nèi)接頭采用幫條焊連接，接頭錯開1000mm和35d（d為鋼筋直徑）的較大值。螺旋筋與主筋采用點焊，加勁筋與主筋采用點焊，加勁筋接頭采用單面焊10d。5 放鋼筋籠時，要求有技術人員在場，以控制鋼筋籠的樁頂標高及鋼筋籠上浮等問題。6 成型鋼筋籠吊放、運輸、安裝，應采取防變形措施，不得在其運作中變形。7 按編號順序，逐節(jié)垂直吊焊，上下節(jié)籠各主筋應對準校正，采用對稱施焊，按設計圖要求，在加強筋處對稱焊接保護層定位鋼板，按圖紙補加螺旋筋，確認合格后，方可下入。8 鋼筋籠安裝入孔時，應保持垂直狀態(tài)。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得強行墩放(可適當轉向起下)。如果仍無效果，則應起籠掃孔重新下入。9 鋼筋籠按確認長度下入后，應保證籠頂在孔內(nèi)居中，吊筋均勻受力，牢靠固定。 混凝土的灌注樁混凝土設計強度等級為C35，水下澆筑樁的混凝土強度應高一等級進行配制，以保證達到設計強度。本工程選用商品砼，砼灌注采用導管水下灌注法。 導管法灌注砼的基本原理所謂導管法是將密封連接的鋼管（或強度較高的硬質非金屬管）作為水下砼的灌注通道，其底部以適當?shù)纳疃嚷裨诠嗳氲捻虐韬臀飪?nèi)，在一定的落差壓力作用下，形成連續(xù)密實的砼樁身。 導管灌注的主要機具主要機具有：向下輸送砼用的導管；導管進料用的漏斗；初存量大時還應配備儲料斗；首批砼填充導管的隔離砼與導管內(nèi)水所用的器具，如滑閥、隔水塞和底蓋等；升降安裝導管、漏斗的設備，如灌注平臺等。 導管(1) 本工程砼導管采用直徑250mm無縫鋼管導管，連接方式采用法蘭，確保連接密封，不得漏水。(2) 導管的設計與加工制造：，又便于搬運、安裝和拆卸。，～，為了配合導管柱的長度，上部導管長為2m、1m、。導管采用法蘭盤連接，用橡膠“O”型密封圈密封，嚴防。法蘭盤的外徑宜比導管外徑大100mm左右，法蘭盤厚度宜為12～16mm，在其周圍對稱設置的連接螺栓孔不小于6個，連接螺栓直徑不小于12mm。，宜以鋼板套圈在外圍加固。，可設錐形護罩。，%。，內(nèi)壁應光滑平整。，其軸線偏差不得超過177。10mm。，應對其尺寸規(guī)格、接頭構造和加工質量進行認真檢查，并應進行連接、過閥（塞）和充水試驗，以保證密閉性能可靠和在水下作業(yè)時導管不漏水。～，不漏水為合格。 漏斗和儲料斗(1)導管頂部應設置漏斗。漏斗設置高度應適用操作的需要，并應在灌注到最后階段，特別時灌注接近到樁頂部位時，能滿足對導管內(nèi)砼柱高度的需要，保證上部樁身的灌注質量。砼柱的高度，在樁頂?shù)陀跇犊字械乃粫r，在樁頂高與樁孔水位時。(2)儲料斗應有足夠的容量以儲存砼（即初存量），以保證首批灌入的砼（即初灌量）能達到要求的埋管深度。(3)漏斗與儲料斗用4～6mm鋼板制作，不漏漿及掛漿，漏泄順暢徹底。 隔水塞、滑閥和蓋底(1)隔水塞，宜制成圓柱形，其直徑宜比導管內(nèi)徑小20～25mm；采用3～5mm厚的橡膠墊圈密封，其直徑宜比導管內(nèi)徑大5～6mm。砼強度宜C15～C20。，在球的直徑處釘上橡膠墊圈，表面涂上潤滑油脂。此外，隔水塞還可用鋼板塞、泡沫塑料和球膽等制成。不管由何種材料制成，隔水塞在灌注砼時應能舒暢下落和排出。，隔水塞表面應光滑，形狀尺寸規(guī)整。(2)滑閥：滑閥采用鋼制葉片，下部為密封橡膠墊圈。(3)底蓋：底蓋也用砼，也可用鋼制成。 水下混凝土灌注水下混凝土采用拌和站混凝土，混凝土按水下砼配置。(1)灌注前準備工作、樁長和灌注量合理選擇導管、起吊運輸?shù)葯C具設備的規(guī)格型號。，應將橡膠圈或膠皮墊安放周整、嚴密，確保密封良好。導管在樁孔內(nèi)的位置應保持居中，防止跑管，撞壞鋼筋籠并損壞導管。導管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼為度，一般為300～500mm。導管全部入孔后，計算導管柱總長和導管底部位置，并再次測定孔底沉渣厚度，若超過規(guī)定，應再次清孔。(2)施工順序（隔水塞）式導管法灌入水下砼的施工順序：放鋼筋籠→安設導管→使滑閥（或隔水塞）與導管內(nèi)水面緊貼→灌注首批砼→連續(xù)不斷灌注直至樁頂→拔出護筒～（隔水塞）以上的導管和漏斗中，然后再放入砼，確認初灌量備足后，即可剪斷鐵絲，借助砼重量排出導管內(nèi)的水，使滑閥（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。首批砼灌注正常后，應連續(xù)不斷灌注砼，嚴禁途中停工。在灌注過程中，應經(jīng)常用測錘探測砼面的上升高度，并適時提升、逐級拆卸導管，保持導管的合理埋深。探測次數(shù)一般不宜少于所適用的導管節(jié)數(shù)，并應在每次起升導管前，探測一次管內(nèi)外砼面高度。遇特別情況（局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位和灌注量特別大時的樁孔等）應增加探測次數(shù)，同時觀察返水情況，以正確分析和判定孔內(nèi)的情況。在水下灌注砼時，應根據(jù)實際情況嚴格控制導管的最小埋深，以保證樁身砼的連續(xù)均勻，不使其可能裹入砼上面的浮漿皮和土塊等，防止出現(xiàn)斷樁現(xiàn)象。對導管的最大埋深，則以能使管內(nèi)砼順暢流初出，便于導管起升和減少灌注提管、拆管的輔助作業(yè)時間來確定。最大埋深不宜超過最下端一節(jié)導管的長度。灌注接近樁頂部位時，為確保樁頂砼質量，漏斗及導管的高度應嚴格有關規(guī)定執(zhí)行。砼灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注時間必須控制在埋入導管中的砼不喪失流動性時間。必要時可摻入適量緩凝劑。樁頂?shù)墓嘧烁甙凑赵O計要求，以便清除樁頂部的浮漿渣層。樁頂灌注完畢后，應即探測樁頂面的實際標高，長用帶有標尺的鋼桿和裝有可開閉的活門鋼盒組成的取樣器探測取樣，判斷樁頂?shù)捻琶妗? 施工注意事項1)導管法施工時注意事項，不得中斷。否則先灌入的砼達到初凝，將阻止后灌入的砼從導管中流出，造成斷樁。，需逐步快速拆除導管，時間不宜超過15分鐘，拆下的導管應立即沖洗干凈。，當導管內(nèi)砼不滿含有空氣時，后續(xù)的砼宜通過溜槽徐徐灌注漏斗和導管，不得將砼整斗從上面傾入管內(nèi)，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水。2)為防止鋼筋籠上浮，應采的措施。，以防止砼進入鋼筋籠時，流動性過小。，應保持埋管較深，放慢灌注速度。 ～2m后，應適當提升導管，減少導管埋置深度，增大鋼筋籠在下層砼中的埋置深度。3)在灌注將近結束時，由于導管內(nèi)砼柱高度減少，超壓力降低，而使管外的泥漿及所含渣土稠度和比重增大。如出現(xiàn)砼上升困難時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作順利進行。4)依據(jù)孔深、孔徑確定初灌量，,且保證一次埋管深度不小于1000mm 。5)水下混凝土的灌注要連續(xù)進行，為此在灌注前需作好各項準備工作，同時配備發(fā)電機一臺，以防停電造成事故。6)水下混凝土灌注過程中，勤測砼面上升高度，適時拔管，最大埋管深度不大于8m， 。樁頂超灌高度控制在800～1000mm ,既保證樁頂砼強度，又防止材料浪費。7)其他注意事項：，須墊平放置，不得搭架擺設。，不得超過5節(jié)連接一次性起吊。，應立即沖洗干凈。，須墊放橡皮墊并擰緊螺栓以免出現(xiàn)漏水、漏氣等現(xiàn)象。，可在場地外設置1～2臺汽車泵輸送至樁的灌注位置。 后壓漿施工技術措施（1）工藝流程準備工作→按設計水灰比拌制水泥漿液→水泥漿經(jīng)過濾至儲漿桶（不斷攪拌）→注漿泵、加筋軟管與樁身壓漿管連接→打開排氣閥并開泵放氣→關閉排氣閥先試壓清水，待注漿管道通暢后再壓注水泥漿液→樁檢測（2）注漿設備及注漿管的安裝、帶濾網(wǎng)的貯漿斗、高壓注漿泵、壓力表、高壓膠管、預埋在樁中的注漿導管和單向閥等組成。：高壓注漿泵是實施后壓漿的主要設備，高壓注漿泵一般采用額定壓力6～12MPa，額定流量30～100L/min的注漿泵；～?？紤]到壓漿過程中流量和壓力調整的方便，本工程暫定選用2TGZ120/105型高壓注漿泵，該泵的漿量和壓力根據(jù)實際需要可隨意變檔調速，可吸取濃度較大的水泥漿、化學漿液、泥漿、油、水等介質的單液漿或雙液漿，吸漿量和噴漿量可大可小。2TGZ型高壓注漿泵的技術參數(shù)見下表。 2TGZ型注漿泵技術參數(shù)表型號傳動速 度排漿量最大壓力電機重量長寬高升/分Mpakwkg2TGZ120/1051速32 111070190010007502速3893速7554速1203漿液攪拌器的容量應與額定壓漿流量相匹配，攪拌器漿液出口應設置水泥漿濾網(wǎng)，避免水泥團進入貯漿筒后吸入注漿導管內(nèi)而造成堵管或爆管事件。高壓注漿泵與注漿管之間采用能承受2倍以上最大注漿壓力的加筋軟管，其長度不超過50cm，輸漿軟管與注漿管之間設置卸壓閥。（3）漿液采用與灌注樁混凝土同強度等級的普通硅酸鹽水泥與清水拌制成水泥漿液，水灰比根據(jù)地下土層情況適時調整，～。（4）開塞注漿前，為使整個注漿線路暢通，先用壓力清水開塞，開塞的時機為樁身混凝土初凝后、終凝前，用高壓水沖開出漿口的管閥密封裝置和樁側混凝土（樁側壓漿時）。開塞采用逐步升壓法，當壓力驟降，流量突增時，表明通道已經(jīng)開通，立即停機，防止大量水涌入地下。（5）注漿 開塞后立即進行注漿，原則上開一管注一管，不允許普遍開塞。注漿應連續(xù)進行，壓力采用由小到大逐級增加的原則。（1）注漿管埋設，管閥與注漿管焊接連接。注漿管隨同鋼筋籠一起沉入鉆孔中，邊下放鋼筋籠邊接長注漿管，注漿管緊貼鋼筋籠內(nèi)側，并用鐵絲在適當位置固定牢固，注漿管應沿鋼筋籠圓周對稱設置，注漿管的根數(shù)根據(jù)設計要求及樁徑大小確定。注漿管壓漿后可取代等強度截面鋼筋。注漿管根數(shù)根據(jù)樁徑大小設置，一般注漿管設置情況下為：樁徑d1000mm1000≤d2000mmd≥2000mm根數(shù)234樁底壓漿時，管閥底端進入樁端土層的深度應根據(jù)樁端土層的類別確定，持力層過硬時可適當減小，持力層較軟弱及孔底沉渣較厚時可適當加深。一般管閥進入樁端土層的深度為：樁端土層類別粘性土、粘土、砂土碎石土、風華化巖管閥進入土層深度≥200mm≥100mm樁側壓漿時，管閥設置應綜合地層情況、樁長、承載力增幅要求等因素確定，一般離樁底5～15m以上每8～10m設置一道。為保證管閥順利地進入樁底持力層中，管閥應超出引導壓漿管鋼筋籠底端一定長度，超出長度根據(jù)土層類別確定，保證管閥進入土層長度符合要求。安裝過程中防止鋼管在安裝過程中發(fā)生扭曲，注漿管與鋼筋籠加勁箍和螺旋箍筋焊接或綁扎固定。注漿管采用鋼套管連接，連接應牢固和密封，不漏水，上端用絲堵封口，避免雜物落入管內(nèi)造成堵管。在吊放鋼筋籠過程中，嚴禁撞籠、扭籠、墩籠，鋼筋籠應豎直緩慢下放，快到樁底時，鋼筋籠不得扭動，以免管閥在進入土層時受到損壞。（2）水泥漿配制先根據(jù)試驗按攪拌筒上對應刻度確定出一定水灰比的水泥漿液，在正式攪拌前，將一定水灰比水泥漿液的對應刻度在攪拌筒外壁上做出標記。配制水泥漿液時先在攪拌機內(nèi)加一定量的水，然后邊攪拌邊加入定量水泥，根據(jù)水灰比再補加水，水泥漿攪拌好后達到對應刻度。攪拌時間不少于3min，漿液中不得混有水泥結石、水泥袋等雜物。水泥漿攪拌好后，過濾后放入儲漿筒，水泥漿在儲漿筒內(nèi)也保證不斷攪拌。（3）注漿，應進行試注漿，對漿液水灰比、注漿壓力、注漿量等工藝參數(shù)調整優(yōu)化，最終確定工藝參數(shù)。，嚴格控制單位時間內(nèi)水泥漿注入量和注漿壓力。注漿速度一般控制在30～50L/min。，應根據(jù)公式下列公式計算壓漿量。樁底壓漿水泥用量：=π樁側注漿水泥用量：=π式中：、—樁底、樁側注漿水泥用量(t)；、—樁直徑（m