【文章內(nèi)容簡介】 和最終原因，應用“五個為什么？”根據(jù)經(jīng)驗連問“五個為什么？”，一般都有可能找到根源原因。例如：門鎖扣不上，為什么？鎖舌與鎖座錯位。為什么？車門下沉。為什么？門鉸鏈變位。為什么？固定門鉸鏈的框架變形。為什么？框架剛度不足。l 應用因果圖，從人、機、料、法、環(huán)等方面分析，l 應用排列圖，相關分析，試驗設計等方法，從可能的多因素原因中找出主要原因，l 應用失效樹分析（FTA）找出復雜系統(tǒng)的失效原因與機理。l 充分發(fā)揮小組的經(jīng)驗，采用頭腦風暴法，對可能的原因進行歸納分析。② 與制造／裝配有關的原因。這里主要是指由于所擬定采用的制造／裝配設計在技術上或操作者體力上的限制與難度，以及容易產(chǎn)生誤操作而引起的潛在失效。也就是說是與產(chǎn)品設計中可制造性與裝配性有關的問題。純屬制造與裝配過程有關的問題，原則上可由PFMEA來進行。下面是一些典型的例子：l 零件正反面均可裝入，左右相近的零件無明顯標志引起誤裝配而造成失效，l 缺乏適宜的對中設計，使對中困難，容易對中錯誤，l 技術規(guī)范要求與現(xiàn)有的過程能力不協(xié)調(diào)，l 材料熱處理規(guī)范使零件表面過硬，致機械加工困難，l 用手舉起裝配的零件過重，使操作者易疲勞，或難以正確安裝，l 設計的加工裝配、空間過小，使工具無法操作，l 接近性差，拆裝，維修困難。l 加注液體的口，經(jīng)常需要檢查、調(diào)整、保養(yǎng)的部分難以接近，可視性差。l 產(chǎn)品設計對制造／裝配的變差過于敏感。綜上所述，在產(chǎn)品設計的FMEA中對制造／裝配問題的考慮，可以歸納為：。一個好的產(chǎn)品（或系統(tǒng)）設計，應考慮對制造中各種因素（或構成系統(tǒng)、總成的零件、元件）的變差的容忍必性，不敏感性，也就是提高產(chǎn)品設計的健壯性。 失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估――頻度（O）某種失效模式可能產(chǎn)生，也可能不產(chǎn)生，究竟產(chǎn)生的可能性有多大？對出現(xiàn)可能性大的，當然要格外引起重視，說明其風險大。在QS9000的DFMEA手冊中，引入了從1－10的所謂的頻度（O），英文Occurrence。表中的頻度估計是跟隨著原因／機理，相對于一個原因／機理，有一個頻度。注意的是，這里講的頻度是指由于該原因／機理而產(chǎn)生的失效模式出現(xiàn)的可能性。下表是手冊中推薦的頻度數(shù)估計參考表失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度數(shù)≥1/210很高：失效幾乎是不可避免的1/39高：反復發(fā)生的失效1/881/207中等：偶爾發(fā)生的失效1/8061/40051/20004低：相對很少發(fā)生的失效1/1500031/1500002極低：失效不太可能發(fā)生≤1/15000001頻度的估計可以參考以下資料：l 類似零件或子系統(tǒng)的維修資料；l 設計的零件與過去零件的差別；l 使用條件有否變化；l 有關新設計或修改設計的工程分析資料。 現(xiàn)行的設計控制對潛在的失效模式及其起因，重要的是采取預防措施。以防止這些失效模式成為事實。為此，我們要首先對目前已經(jīng)用于相同或相似設計中的控制方法進行分析，評估這些方法的有效性及其風險。我們也可以把設計控制比喻成預防潛在失效變成現(xiàn)實或減少其出現(xiàn)可能性的防線。 典型的設計控制有：工程計算、材料試驗、設計評審、臺架試驗、可行性評審、各種設計驗證方法，樣件制造與試驗、道路試驗、車隊試驗，等等。我們可以把設計控制按優(yōu)先采用的順序，分成三種，或者形象地比喻為三道防線。 優(yōu)先采用的第一種方法，即第一道防線是：防止失效模式的原因／機理發(fā)生，或減少它出現(xiàn)的可能性。例如，通過工程分析，使零件具備充分的合理的強度、剛度、壽命等；通過材料試驗與分析，使材料具有良好的耐腐蝕性；通過實體仿真，模擬制造和裝配過程，觀察分析是否存在可能的失效，等等。第二種方法，即第二道防線是：在只知失效模式，而對造成該失效模式的原因／機理不清的情況下，找出造成該失效模式的潛在原因／機理。例如，通過臺架試驗找出造成齒輪表面損壞的原因，找出發(fā)動機早期磨損的原因，等等；通過試驗設計等方法找出各種因素變差對系統(tǒng)變差的影響，從而找出防止失效的優(yōu)化方案等。 第三種設計控制，即第三道防線是：在不清潛在的失效模式情況下，找出可能的失效模式。最典型的這類方法是汽車的整車道路試驗。道路試驗對于產(chǎn)品設計的最后驗證是十分重要的，但由于其粗糙性與綜合性，依靠它進行設計控制的風險是很大的。 綜上所述，應優(yōu)先采用第一種方法，其次是第二種方法，第三種方法只能做為最后一道防線。當然，沒有任何設計控制，設計將具有很大盲目性，風險極大。 從時間角度考慮，設計控制采取的越早越好。這將有利于失效的早期識別和預防，降低開發(fā)成本，縮短開發(fā)周期，降低風險。 需要加以強調(diào)的是，用于制造、裝配過程的檢驗和試驗不能視為設計控制。 設計控制方法有效性的評估――探測度（D）所謂探測度是指所采用的第2種設計控制方法能探測出潛在失效模式的原因／機理，或且，采用第3種設計控制方法探測出潛在的失效模式的有效性。D是英文Detection 字首。探測度也是用1~10分來評估。下表列出QS9000FMEA手冊中推薦的探測度打分表。探測性評價準則：由設計控制可探測的可能性探測度絕對不肯定設計控制將不能和／或不可能找出潛在的原因／機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多機會能夠找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式1評估探測度時，首先確定現(xiàn)有的設計控制是否能用來檢出失效模式的原因／機理。如果可以，它將可能減少失效模式出現(xiàn)的可能性，亦即將降低頻度。如果現(xiàn)有的設計控制不能用來檢出失效模式的原因，則應評價其檢出失效模式的有效性，或且，根本沒有設計控制。試驗條件的正確選擇，增加試驗樣品的數(shù)量，能提高設計控制方法的有效性。以下我們舉兩個例子。例一， 擬采用試驗臺試驗來找出失效模式的原因，試驗條件與現(xiàn)有零件的試驗條件相似，該試驗對現(xiàn)有零件是有效的。而該零件與現(xiàn)有零件只有小修改。試驗樣品的數(shù)量為40。經(jīng)小組分析，探測度為3。例二， 某一零件的設計有明顯的改變。采用的設計控制方法是：4輛汽車各裝1個樣件進行道路耐久性試驗。經(jīng)小組評估，探測度為6。 潛在失效的風險評估――風險順序數(shù) 失效模式的潛在后果嚴重度S，失效模式的可能頻度O，設計控制方法對檢出失效模式及其原因的探測度D,聯(lián)合構成潛在失效模式對產(chǎn)品設計質(zhì)量的風險。聯(lián)合上述三個評估分數(shù)的常用方法是，將它們連乘，得到所謂的風險順序數(shù)。當S＝10，O＝10，D＝10時，PRN＝1000；當S＝1，O＝1，D＝1時，RPN＝1。顯然，RPN越大，意味著設計的風險越大，越需要采取措施。究竟RPN降到多少，該失效模式的風險是可以接受的？這要根據(jù)企業(yè)的經(jīng)驗來確定。例如，據(jù)資料介紹，有的企業(yè)將RPN 劃成三個線：紅線――RPN為125（相當于5＊5＊5），風險嚴重；黃線――RPN為64（相當于4＊4＊4），風險較大；綠線――RPN為27（相當于3＊3＊3），風險較小?？晒﹨⒖肌PN值的大小， 也為我們確定了解決問題的優(yōu)先順序提供參考。當RPN相近的情況下，應優(yōu)先注意S大的失效模式，以及S和O都較大的失效模式。S大的失效模式，哪怕出現(xiàn)的概率很小，一旦發(fā)生，后果就很嚴重，因此，始終要引起重視。 建議措施根據(jù)對失效模式風險評估結(jié)果，