小軸的加工工藝設計與加工(編輯修改稿)
2025-07-26 01:58 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 零件的結構工藝性是指所設計的零件在不同類型的具體生產(chǎn)條件下，零件毛坯的制造、零件的加工和產(chǎn)品的裝配所具備的可行性和經(jīng)濟性。零件結構工藝性涉及面很廣，具有綜合性，必須全面綜合地分析。零件的結構對機械加工工藝過程的影響很大，不同結構的兩個零件盡管都能滿足使用要求，但它們的加工方法和制造成本卻可能有很大的差別。所謂具有良好的結構工藝性，應是在不同生產(chǎn)類型的具體生產(chǎn)條件下，對零件毛坯的制造、零件的加工和產(chǎn)品的裝配，都能以較高的生產(chǎn)率和最低的成本、采用較經(jīng)濟的方法進行并能滿足使用性能的結構。該零件的工藝分析：定位基準選擇工件在加工時，用以確定工件對機床及刀具相對位置的表面，稱為定位基準。最初工序中所用定位基準，是毛坯上未經(jīng)加工的表面，稱為粗基準。在其后各工序加工中所用定位基準是以加工的表面，稱為精基準。該零件屬于小軸類零件，結構簡單，軸的外圓面需要磨削加工，為了保證軸的同軸度要求，選擇雙頂尖孔定位。零件表面加工方法的選擇零件表面的加工，應根據(jù)這些表面的加工要求和零件的結構特點及材料性質等因素選用相應的加工方法。在選擇某一表面的加工方法時，一般總是首先選定它的最終加工方法，然后再逐一選定各有關前道工序的加工方法。加工順序的安排按加工性質和作用的不同，工藝過程一般可分為三個加工階段:（1）粗加工階段。主要是切除各加工表面上的大部分余量，所用精基準的粗加工則在本階段的最初工序中完成。此軸在加工過程中需粗車φ22外圓，留加工余量1mm。（2）半精加工階段。為各主要表面的精加工做好準備（達到一定精度要求并留有精加工余量），并完成一些次要表面的加工。此軸在加工過程中需粗車φ2φ17外圓，—。（3）精加工階段。使各主要表面達到規(guī)定的質量要求，部分精密零件還需精磨后達到尺寸要求。 此外，某些精密零件的加工時還有精整（超精磨、鏡面磨、研磨和超精加工等）或光整（滾壓、拋光等）加工階段。 下列情況可以不劃分加工階段，加工質量要求不高或雖然加工質量要求較高，但毛坯剛性好、精度高的零件，就可以不劃分加工階段，特別是用加工中心加工時，對于加工要求不太高的大型、重型工件，在一次裝夾中完成粗加工和精加工，也往往不劃分加工階段。軸的左端有M8X1 7H螺孔為達到雙頂尖定位的目的，螺孔加工的步驟是：先鉆φ5mm的孔，接著是螺紋孔的小徑深8mm，但不攻螺紋孔，而增加忽口孔倒角90。工步。 劃分加工階段的作用有以下幾點：（1）避免毛坯內(nèi)應力重新分布而影響獲得的加工精度。（2）避免粗加工時較大的夾緊力和切削力所引發(fā)的彈性變形和熱變形對精加工的影響。（3）粗、精加工階段分開，可較及時地發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，避免不必要的損失。（4）可以合理使用機床，使精密機床能較長期地保持其精度。機械加工工藝路線的擬訂是制定工藝過程的總體布局，其主要任務是選擇各個表面的加工方法和加工方案，確定各個表面的加工順序以及整個工藝過程中工序數(shù)和各工序內(nèi)容。擬定過程中應首先確定每步工序的加工定位基準和裝夾方法。然后再將所需的調質處理等工序合理插入工序表中，得到機械加工工藝路線。工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的關鍵，它制訂的是否合理，直接影響到工藝規(guī)程的合理性、科學性和經(jīng)濟性。工藝路線擬訂的主要包括工序集中與分散的程度、合理選用機床和刀具、確定所用夾具的大致結構等。關于工藝路線的擬訂，經(jīng)過長期的生產(chǎn)實踐已總結出一些帶有普遍性的工藝設計原則，但在具體擬訂時，特別要注意根據(jù)生產(chǎn)實際靈活應用。本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量為500件，是小批量生產(chǎn)，綜上所述該零件的加工工藝路線如下： 車端面，鉆頂尖 粗車外圓φ22（上偏差+；下偏差+），留加工余量1mm。 掉頭，車另一端面，長度至尺寸，鉆φ5mm深65mm的孔，鉆螺紋孔小徑深8mm，倒90。倒棱，孔口倒60。角 精車車φ17（上偏差—；下偏差—）和φ17（上偏差+；下偏差—）的外圓，—— 掉頭，精車φ22（上偏差+；下偏差+）外圓，—,切槽兩處至尺寸。 鉆φ5mm的徑向孔 粗磨外圓φ22（上偏差+；下偏差+）、φ17（上偏差—；下偏差—）， 精磨外圓φ22（上偏差+；下偏差+）、φ17（上偏差—；下偏差—）， 出珩磨外圓φ22（上偏差+；下偏差+）到圖面尺寸要求1
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