【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 零件為 45 鋼，生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料以及加工工藝，確定毛坯尺寸如下： 該零件最大外圓直徑為 Ф60mm,毛坯直徑應(yīng)為 Ф60mm。長(zhǎng)度尺寸為 30mm二、 加工方法的選擇 （一）數(shù)控車削加工方法擬訂加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 1. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇(1)φ56 和 φ50 的尺寸精度等級(jí)為 IT7，并且 φ56 和 φ50 外圓柱表面粗糙度 Ra為 ，參考《數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程》表 314 可知加工這些圓柱時(shí)宜采用粗車→半精車→精車三步加工；(2)零件左端外圓尺寸精度以及表面粗糙度要求不高所以可以采用粗車→精車進(jìn)行加工以縮短工時(shí)，由于零件左端有螺紋需要加工并且螺紋精度要求較高，而為了達(dá)到螺紋加工的精度要求所以在加工零件左端外圓時(shí)須將外圓尺寸加工為 Ф56mm；(3)對(duì)于圓錐面采用衡線速度進(jìn)給切削，以保證圓錐尺寸精度。 2. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方法的確定Ф24 +:孔的精度要求在 IT8～I(xiàn)T9 之間,參考《數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程》表 316 獲知宜采用鉆→擴(kuò)進(jìn)行加工,以保證尺寸和表面粗糙度的要求。參考《工藝手冊(cè)》表 以及 確定工序尺寸及余量為鉆孔: 擴(kuò)孔: 2Z= 鉸孔:Ф24 + 2Z= 。3 .數(shù)控車削加工螺紋加工方法的確定 由于該零件中螺紋加工精度要求較高,為了保證其螺距和牙深的精度故采用 G92 螺紋加工指令進(jìn)行加工。 三、 機(jī)床與刀具的選擇 (一） 機(jī)床的選擇數(shù)控車床,其型號(hào)為 SSCK20/500，裝配 FANUCOTC 系統(tǒng)SSCK20/500 數(shù)控車床主要用于加工軸類零件和盤類零件的內(nèi)外圓柱表面、圓錐面、螺紋表面、成形回轉(zhuǎn)體表面，還可以進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、鏜孔和車端面、切槽、倒角等加工。SSCK20/500 數(shù)控車床為兩坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)控制的臥式車床。床身采用向后傾斜 45176。，使刀具的調(diào)整及操作更為方便安全。導(dǎo)軌采用直線滾動(dòng)導(dǎo)軌或鑲鋼導(dǎo)軌，因摩擦系數(shù)小，從而增加了耐磨性和精度的保持性，提高了刀架的快移速度并延長(zhǎng)機(jī)床使用壽命。主軸采用普通電動(dòng)機(jī)、變頻調(diào)速，主軸卡盤和尾座在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上均采用液壓控制，壓力的大小可分別用減壓閥進(jìn)行調(diào)整。傾斜滑板上安裝有回轉(zhuǎn)刀架，設(shè)有 6 個(gè)工位?；迳戏謩e安裝有 X 軸和 Z 軸的進(jìn)給傳動(dòng)裝置。根據(jù)用戶的要求，主軸箱前端面上可以安裝對(duì)刀儀，用于數(shù)控車床的對(duì)刀。機(jī)身上最大回轉(zhuǎn)直徑 Ф400mm夾盤直徑 Ф200mm最大切削直徑 Ф200mm最大切削長(zhǎng)度 500mm主軸轉(zhuǎn)速范圍 24r/min~2400r/mm(連續(xù)無級(jí))主軸直徑 Ф55mm滑鞍最大縱向行程 550mm滑板最大橫向行程 200mm快速移動(dòng)速度 X 軸 6m/min。Z 軸 12m/min刀架工位數(shù) 6 工位刀具規(guī)格 車刀 20mm20mm工具孔直徑 Ф32mm選刀方式 順時(shí)針方向最小輸入當(dāng)量 X 軸(直徑)；Z 軸 尾坐套筒直徑 Ф70mm尾座套筒最大行程 60mm頂尖錐孔 莫式 4 號(hào)主電動(dòng)機(jī)功率 連續(xù)載荷 11kw進(jìn)給伺服電動(dòng)機(jī)功率 X 軸 ；Z 軸 液壓站電動(dòng)機(jī)功率 切削液電動(dòng)機(jī)功率 機(jī)床外形尺寸(長(zhǎng)寬高) 2600mm12400mm1715mm機(jī)床凈質(zhì)量 2300kg （二）刀具的選擇產(chǎn)品名稱或代號(hào) 零件名稱 零件圖號(hào)序號(hào) 刀具號(hào) 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 備注1T010190176。硬質(zhì)合金外圓車刀 1車端面及粗車外輪廓 刀具后角43176。2T1212內(nèi)孔精車刀 1 擴(kuò)孔3T0808內(nèi)孔粗車刀 1 擴(kuò)孔4T0505擴(kuò)刀 1 擴(kuò)孔5T020290176。硬質(zhì)合金外圓車刀 1半精車外輪廓 刀具后角為45176。6T040493176。硬質(zhì)合金外圓車刀 1 精車外輪廓 刀具后角為56176。7T070760176。外螺紋車刀 1 車 M30 螺紋 刀尖角為59176。30′四、 定位與夾緊方式的確定（一）定位與夾緊方式此工件必須分兩次裝夾。由于左端外表面為螺紋，不適于做裝夾表面，所以第一次裝夾工件左端，加工右端，為了防止由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移, 必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐,或者利用工件的臺(tái)階面進(jìn)行限位。此處利用工件臺(tái)階面進(jìn)行定位。使用三爪自定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加工的零件較長(zhǎng)所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M(jìn)行裝夾， 五、 加工順序的安排（一）加工順序的安排 按照加工內(nèi)容確定加工順序如下:第一步: 裝夾 φ60 圓柱表面,端面車削；第二步：粗車擴(kuò)孔（鉆頭直徑 φ23mm） ；第三步：粗車外圓表面；第四步：內(nèi)徑粗加工；第五步：外圓精加工；第六步：內(nèi)孔精加工；第七步：螺紋加工。六、 確定走刀路線和工步順序（一） 確定加工順序和走刀路線1. 工步順序的確定在第一次裝夾時(shí)，工步順序的確定按照由內(nèi)到外﹑由粗到精﹑由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可以先粗、半精加工外圓各表面再加工內(nèi)孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再進(jìn)行外圓各表面的精加工。最后再車 M56╳ 螺紋。2. 走刀路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)軌跡稱為走刀路線。編程時(shí)，走刀路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：（1）走刀路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，以減少編程工作量；（3）應(yīng)使走刀路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時(shí)間。（4）此外，確定走刀路線時(shí)，還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工等。 由于該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)確定粗車以及螺紋車削路線。 因此，該零件的粗車以及螺紋車削路線不需要人為確定進(jìn)給路線，由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計(jì)不