軸類零件加工工藝(編輯修改稿)
2025-03-17 15:24 本頁面
【文章內容簡介】 5~IT6，粗糙度 ； 支承軸頸圓度誤差為 ，徑向跳動為 ； 其他外圓的圓度要求，誤差小于 50%尺寸公差，高精度者為 5~10%；軸頸 有關表面的同軸度誤差應很小。 mR a ?? （ 2）主軸工作表面（錐孔）的技術要求 用來安裝頂尖或刀具錐柄的，是定心表面；對錐面的尺寸精度、形狀精度、粗糙度、接觸精度都要求高；軸心線應與支承軸頸同軸；錐孔對軸頸的徑向圓跳動近軸端為 ，離軸端 300處為 ，錐面接觸率 ≥70%，粗糙度 ，硬度為 HRC48~50。 mR a ?? （ 3）主軸軸端外錐（短錐）的技術要求 用來安裝卡盤或花盤的；也是定心表面；對錐面的尺寸精度、形狀精度、粗糙度、接觸精度都要求高；軸心線應與支承軸頸同軸；對支承軸頸的徑向圓跳動為 ；端面圓跳動為 ；粗糙度 ，硬度為 HRC45~50。 mR a ?? （ 4）其它技術要求 空套齒輪軸頸的技術要求 影響傳動的平穩(wěn)性；可能導致噪聲； 有同軸度要求，對支承軸頸的徑向圓跳動為 ~； 尺寸精度要求為 IT5~IT6； 螺紋的技術要求 用來固定零件或調整軸承間隙； 螺母的端面圓跳動（應 ≤）會影響軸承的內環(huán)軸線傾斜； 螺母與軸頸的同軸度誤差 ≤； 螺紋精度為 6h。 主軸各表面的表面層要求 要有較高的耐磨性； 要有適當?shù)挠捕龋?HRC45以上），以改善其裝配工藝性和裝配精度； 表面粗糙度 。 mR a ?~? 車床主軸的機械加工工藝過程 ? 主軸加工工藝過程制訂的依據(jù) ? 主軸的結構；技術要求；生產批量；設備條件。 ? 主軸加工工藝過程 ? 材料： 45鋼；毛坯：模鍛件 ? 工藝過程： 分為三個階段： ? 粗加工：工序 1~6 ? 半精加工：工序 7~13（ 7為預備） ? 精加工：工序 14~26（ 14為預備） 車床主軸加工工藝過程分析 （ 1）主軸毛坯的制造方法 自由鍛件：小批量或單件生產；模鍛件：大批量生產。 （ 2）熱處理工序的安排 毛坯熱處理：去鍛造應力，細化晶粒； 切削前正火（預備熱處理）：改善切削加工性能和機械 物理性能；去鍛造應力； 半精加工前調質：去應力，改善切削加工性能，提高綜合機械性能； 精加工前局部高頻淬火：提高運動表面耐磨性； 精加工后的定性處理：低溫時效和水冷處理 。 （ 3）加工階段的劃分 如前所述，分為三個階段 。 鑒于主軸的技術要求高，毛坯為模鍛件，加工余量大，精度高，故應分階段加工； 分粗、精加工階段有利于去應力并可加入熱處理； 多次切削有利于消除復映誤差； 粗、精加工二階段應間隔一定時間； 粗、精加工二階段應分粗、精加工機床進行，合理利用設備，保護機床。 （ 4）定位基準的選擇 ? 應使定位基準與裝配基準重合； ? 一次安裝應多加工幾個面； ? 注意零件的主要精度指標：同軸度、圓度、徑向跳動； ? 主軸的定位過程較復雜：有頂尖、錐堵、支承表面等作為定位基準。 （ 5）加工順序的安排和工序的確定 三種方案 ? 1) 粗加工外圓 → 鉆深孔 → 精加工外圓 → 粗加工錐孔 → 精加工錐孔 ? 2) 粗加工外圓 → 鉆深孔 → 粗加工錐孔 → 精加工錐孔 → 精加工外圓 ? 3) 粗加工外圓 → 鉆深孔 → 精加工外圓 → 精加工外圓 → 精加工錐孔 ? 工序確定的兩個原則 1) 工序中所用的基準應在該工序前加工； 2) 各表面要粗、精基準分開，先粗后精， 多次加工，逐步提高精度。 ? 淬硬表面的鍵槽、螺紋等應在淬火前加工； ? 非淬硬表面的鍵槽、螺紋等應在精車后、精磨前加工； ? 檢驗工序應安排在適當工序之后，必要還應探傷。 主軸加工中的幾個工藝問題 1）錐堵和錐堵心軸的使用 錐堵和錐堵心軸的功用：空心軸加工通孔后，定位基準 —— 頂尖孔被破壞。通孔直徑小時，可直接在孔口倒出一60176。錐面，代替中心孔；當通孔直徑較大時，則要采用錐堵或錐堵心軸。 ① 一般不中途更換或拆裝，以免增加安裝誤差。 ② 錐堵和錐堵心軸要求兩個錐面同軸。 2）頂尖孔的研磨 研磨的必要性 1) 頂尖孔是定位基準，對精度和質量有直接影響 2) 頂尖孔的深度：影響定位軸向位置，因而影響余量分布 (批量生產時 ) 3) 兩頂尖孔同軸度：影響同軸度、影響位置精度 4) 頂尖孔錐角和圓度誤差：直接反映到工件的圓度上 5) 熱處理、切削力、重力等的影響，會損壞頂尖孔的精度 6) 熱處理后和磨削加工前，需要消除誤差 研磨方法 1) 用鑄鐵頂尖研磨； 2) 用油石或橡膠砂輪夾在車床的卡盤上，用金剛鉆研磨； 3) 用硬質合金頂尖刮研。 3）外圓表面的車削加工 車削加工的工藝作用 1) 粗加工：切除大部分余量； 2) 半精加工：修整預備熱處理后的變形； 3) 精加工：使
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