【文章內(nèi)容簡介】 和外圓至中部退刀槽處T01018004精車軸右端SR10球面、φ外圓柱面、M25右端端面和外圓至中部退刀槽處T020210005用切槽刀切出中部φ退刀槽T03\400\6用螺紋刀切出中部M25 X T04\300\(總和)4 軸類零件加工的定位基準(zhǔn)和裝夾1)設(shè)計基準(zhǔn)一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位，符合基準(zhǔn)重合的原則。中心孔不僅是車削時的定為基準(zhǔn)，也是其它加工工序以工件的中心孔定位 在軸的加工中，零件各外圓表面，錐孔、螺紋表面的同軸度，端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的的定位基準(zhǔn)和檢驗基準(zhǔn)，又符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。當(dāng)采用兩中心孔定位時，還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多個外圓和端面。 2）以外圓和中心孔作為定位基準(zhǔn)（一夾一頂） 用兩中心孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩(wěn)固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可采用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準(zhǔn)來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。 3）以兩外圓表面作為定位基準(zhǔn) 在加工空心軸的內(nèi)孔時，（例如：機床上莫氏錐度的內(nèi)孔加工），不能采用中心孔作為定位基準(zhǔn)，可用軸的兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)。當(dāng)工件是機床主軸時，常以兩支撐軸頸（裝配基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。 五、零件的工藝分析所要加工的零件如圖： 零件圖的完整性與正確性分析 零件的視圖應(yīng)足夠、正確及表達清楚，并符合國家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸及有關(guān)技術(shù)要求應(yīng)標(biāo)注齊全，幾何元素（點、線、面）之間的關(guān)系應(yīng)明確（如相切、相交、垂直、平行等）。如圖所示，該零件圖包含了螺紋、圓弧、倒角、溝槽等，基本是能體現(xiàn)出圖形的形狀，概括所學(xué)內(nèi)容。圖形總長度為98mm，其中在最右端加工一個7mm的半圓弧，依次是斜線、螺紋、溝槽、半徑為2mm的圓弧與直徑為30mm的端面相切，切端面。 零件技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求主要指尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等。這些要求在保證零件使用性能的前提下應(yīng)經(jīng)濟合理。過高的精度和表面粗糙度要求會使工藝過程復(fù)雜、加工困難、或成本高。如圖，尺寸標(biāo)注方法分析零件圖上的尺寸標(biāo)注方法有局部分散標(biāo)注法、集中標(biāo)注法和坐標(biāo)標(biāo)注法等。對在數(shù)控數(shù)控機床上加工的零件，零件圖上的尺寸在加工精度能夠保證使用性能的前提下，根據(jù)不分散法標(biāo)注，采用集中標(biāo)注，或以同一基準(zhǔn)標(biāo)注，即標(biāo)注。這樣，即便于編程，又有利于設(shè)計級緩存、工藝基準(zhǔn)、與編程遠點的統(tǒng)一。零件材料分析在滿足零件功能的前提下應(yīng)選用廉價的材料。材料的攢則應(yīng)立足國內(nèi)，不要輕易選用貴重及緊缺的材料.毛坯的確定確定毛坯主要考慮下列因素（1）零件的材料及其力學(xué)性能 零件的材料大致確定了毛坯的種類，而其力學(xué)性能的高低，也在一定程度上影響毛坯的種類，如力學(xué)性能要求較高的剛件，其毛坯最好用鍛件而不用型材。（2）生產(chǎn)類型 不同的生產(chǎn)類型決定了不同的毛坯制造法。大批量生產(chǎn)中，應(yīng)該采用精度和生產(chǎn)率都較高的先進的毛坯制造方法。如鑄件應(yīng)采用金屬模機器造型，鍛件應(yīng)采用模鍛；并應(yīng)當(dāng)充分考慮采用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性，如精鑄，精鍛、冷擠壓、冷軋、粉末冶金和工程塑料等。單件小批生產(chǎn)則一般采用木模手工造型或自由鍛等比較簡單方便的毛坯制造方法。（3）零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸 在充分考慮了上述兩個因素后，有時零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形也會影響毛坯的種類和制造方法。如常見的一般用途的鋼質(zhì)階梯軸，當(dāng)各臺階直徑相差不大時可用型材，若個臺階直徑相差很大時，易用鍛件；成批生產(chǎn)中，中小性零件可選用模鍛，而大尺寸的鋼軸受到設(shè)備和模具的限制一般選用自由鍛。綜上所述該零件圖應(yīng)選45鋼六、加工順序的確定在分析了上述內(nèi)容后，接下來既要確定零件的加工順序。制定零件車削加工順序一般遵循下列原則。 先粗后精按照粗車半精車精車的加工循序進行，逐步提高加工精度。粗車將在較短的時間內(nèi)將工件表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金屬切除率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求。若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工要求時，則要安排半精車，以此為精車做準(zhǔn)備。精車要保證加工精度，按照圖樣尺寸，一刀切出零件輪廓。 先進后遠 這里所說得遠與近，是按加工部位相對于對導(dǎo)點的距離大小而言的。在一般情況下，離對刀點的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持胚件或半成品的剛性，改善其切削條件。如：在上圖中如果按照3024的順序安排加工，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且已開始就削弱了工件的剛性，還可能是臺階的外直徑出產(chǎn)生毛刺（飛邊）。對這類直徑相差不大的臺階周，當(dāng)?shù)谝坏兜谋吵缘读课闯迺r，按2430的次序先進后遠的安排車削。 內(nèi)外交叉對既有內(nèi)表面，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應(yīng)先進行內(nèi)外表面粗加工，后進行內(nèi)外表面精加工。切不可將零件上一部分表面加工完畢后，在加工其他表面。七、數(shù)控仿真加工 零件的選擇與工藝分析零件的選擇，經(jīng)分析選用100mm45鋼的毛坯零件。工藝分析 有圖可以看出，此零件為兩頭加工的零件，考慮裝夾方便、穩(wěn)固、精確的原則，應(yīng)先加工左邊，裝夾量為10mm,加工萬左側(cè)后，在進行加工右側(cè)。在數(shù)控車床上用三爪自定心卡盤夾緊工件一端（所夾長度至少為工件的1/3長），先加工工件的左端，然后以其作為定為基準(zhǔn)再加工零件右端。之所以舍棄傳統(tǒng)的“先粗后精”原則（在本例中即先對左、右端粗加工，在對其精加工），是為了減少工件裝夾次數(shù)，提高工件定位精度。若采用“先粗后精”原則，則需裝夾工件4次，即左右粗加工各一次，左右精加工各一次。若采用后者，裝夾工件兩次。 刀具的選擇與相關(guān)計算在該零件的數(shù)控車削加工中，共需4把刀具，即外圓粗車刀、外圓精車刀、切槽刀、螺紋刀。刀具參數(shù)詳情見以下刀具卡片零 件名 稱中部螺紋球頭軸程序編號O0001 O0002零件圖號01工步號刀具號刀具名稱刀尖半徑前角（γ。）后角（α。）主偏角（kr）1T01外圓粗車刀20o9 o95 o2T02外圓精車刀35 o12 o93 o3T01外圓粗車刀20 o9 o95 o4T02外圓精車刀35 o12 o93 o5T03切槽刀\\\6T04螺紋刀0\\\計算： M24外螺紋大徑的經(jīng)驗計算值、小徑的經(jīng)驗計算值在加工螺紋時，由于螺紋粗牙會受到螺紋刀的擠壓作用，因此會影響加工精度，致使所加工的螺紋大徑、小徑均偏大?？紤]到此影響，為保證加工精度，根據(jù)加工