設計軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程(編輯修改稿)
2024-12-13 20:34 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 /年 小批量生產(chǎn) （ 1）毛坯采用鑄造，精度適中，加工余量相對較大 （ 2）加工設備采用車床、銑床、鉆床 （ 3）加工設備采用組合夾具 （ 4）工藝需編制詳細的加工工藝過程卡片和工序卡片 （ 5）生產(chǎn)效率低，對人工的技術要求高 3 毛坯的確定 確定毛坯類型及其制造方法 有附表 5《常見毛坯類型》可知，材料為 HT200，可確定毛坯類型為鑄件。 估算毛坯的機械加工余量 根據(jù)毛坯的最大輪廓尺寸（ 82）和 加工表面的基本尺寸（ 42），查附表 6《》可得出，軸承座上下表面機械加工余量為 ，其余為 3。 繪制毛坯簡圖，如圖 1 機械制造工藝學課程設計說明書 圖1 毛坯簡圖繪制步驟 4 定位基準選擇 選擇精基準 經(jīng)分析零件圖可知，軸承座底面為高度方向基準，軸承座前端面為寬度方向基準。 考慮選擇以加工的軸承座底面為精基準，保證底面與 φ 30 孔中心線的距離為30。該基準面積較大，工件的裝夾穩(wěn)定可靠，容易操作，夾具結(jié)構(gòu)也比較簡單。 選擇粗基準 選擇不加工的φ 30 孔外輪廓面為基準 ，能方便的加工出φ 30 孔（精基準），保證孔中心線與軸承座上端面平行度。φ 30 孔外輪廓面的面積較大，無澆口、冒口飛邊等缺陷，符合粗基準的要求。 5 擬定機械加工工藝路線 選擇加工方法 根據(jù)加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得內(nèi)孔、平面的加工方案，機械制造工藝學課程設計說明書 見表 2如下： 表 2 軸承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 粗銑→精銑 兩上表面 IT9 粗銑→精銑 四端面 IT9 粗銑→精銑 φ 30 外壁 IT14 25 粗刨 兩槽 IT14 25 粗刨 φ 30 孔 IT7 粗車→半精車→精車 φ 35 孔 IT14 25 粗車 φ φ 13 孔 IT8 鉆削 φ φ 4 孔 IT14 25 鉆削 擬定機械加工工藝路線，如表 3 表 3 軸承座的機加工工藝方案 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 加工設備 01 檢驗 外協(xié)毛坯檢驗 02 銑削 夾軸承孔兩側(cè)毛坯，銑軸承底面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度 X5030A 銑床 03 銑削 以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面 X5030A 銑床 04 銑削 以已加工底面定位基準，銑 82mm兩側(cè)面 X5030A 銑床 05 銑削 以上下兩底面為基準，并夾緊，銑前后兩端面 X5030A 銑床 06 銑削 以 82mm兩側(cè)面為基準，夾緊前后兩端面， X5030A 銑機械制造工藝學課程設計說明書 銑 42mm兩側(cè)面 床 07 刨削 把工件旋轉(zhuǎn)一定角度，刨 2mm 1mm槽 B6050 刨床 08 鉆削 鉆φ 9 孔和φ 13 孔，保證φ 13 孔深 8+ 0mm Z3025 鉆床 09 鉆削 以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ 6 孔 Z3025 鉆床 10 鉆削 以后端面為基準，夾緊兩側(cè)面，鉆φ 4 孔 ，并保證中心線到地面的距離為 7mm Z3025 鉆床 11 車削 以底平面和前端面為基準，夾緊兩側(cè)面，車φ 30 和φ 35 兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為 30mm，間接保證上底面到φ 30孔中心線的距離及其公差值 15+ 0mm CA6140 車床 12 車削 車 2x45 倒角 CA6140 車床 13 去毛刺 14 總見入庫 6 加工余量及工序尺寸的確定 確定軸承座底平面的加工余量及工序尺寸 （ 1）軸承座底平面的加工過程如圖 2 所示； 機械制造工藝學課程設計說明書 毛坯簡圖粗銑底面精銑底面圖2 軸承座底面加工過程圖 （ 2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表 14《平面加工方案》得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為 30mm。因此以軸承孔外圓面為粗基準先加工下底面，以加工后的平面為
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