【文章內容簡介】 (mm)主軸轉速圓度(mm)圓柱度表面粗糙度(um)床身上刀架上縱向橫向級數(shù)范圍(r/min)W49049015004902801500150030024 臥式車床的型號與技術參數(shù)（單位：mm）名稱型號最大工件DL最大加工直徑最大加工長度刀架行程主軸轉速(r/min)工作精度電動機功率（KW）臥式車床C61403601000床身上360刀架上200棒料49900小刀架縱向125橫向220級數(shù)14范圍10～1400主電動機3/ 磨床型號最大磨削范圍（直徑長度）（mm）最小磨削直徑（mm）中心高中心距（mm）工件最大重量（kg）回轉角度(176。)砂輪最大外徑厚度（mm）圓度（mm）表面粗糙度（um）主電機功率（kw）工作臺頭架砂輪架M143232000081801000150+37+9090+303040050 螺紋磨床型號最大安裝直徑最大安裝長度（mm）加工螺紋螺紋頭數(shù)工作精度等級螺距誤差(mm)主電機功率（kw）直徑（mm）長度（mm）S7520A20075020~2005001~326級+4（1）夾具的選擇單件小批量生產應盡量選用通用夾具和機床自帶的卡盤、虎鉗和轉臺。大批量生產時，應采用高生產率的專用夾具，在推行計算機輔助制造、成組技術等新工業(yè)或為提高生產率時，應采用成組夾具、組合夾具。夾具的精度應與工件的加工精度相適應。（2）刀具的選擇刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度、生產率和經(jīng)濟性。一般情況下，選用標準刀具，必要時可選用高生產率的復合刀具和其他一些專用刀具。（3）量具的選擇量具的選擇主要取決于生產類型和所檢驗的精度。在單件小批生產中應盡量選用通用量具；在大批大量生產中應選用各種規(guī)格和高生產率的專用檢具。（4）輔具的選擇工藝裝備中也要注意輔具的選擇，如吊裝用的吊車、運輸用的叉車和運輸小車、各種機床附件、刀架、平臺和刀庫等，以便于生產的組織管理，提高工作效率。綜合上述原則，選擇該主軸加工過程中所用的工藝裝備：刀具：車刀：硬質合金車刀，YT15鉆頭：莫氏椎柄麻花鉆 GB/——1996 莫氏椎柄擴孔鉆 GB/T 1141——1984銑刀：直柄鍵槽銑刀8e8 GB/T 直柄鍵槽銑刀6e8 GB/T 砂輪：粗磨時 磨料：棕剛玉 粒度：4656 結合劑：陶瓷 14005025—A50M5V 精磨時 磨料：棕剛玉 粒度：7580 結合劑：陶瓷 14005025—A75Q5—V夾具選擇：外圓加工時選擇三爪、頂尖等通用夾具，銑鍵槽時須設計專用的夾具，詳見夾具設計部分量具的選擇：選擇通用的標準量具，如游標卡尺、千分尺等在切削加工時，為了保證零件的加工質量，從某加工表面上所必須切除的一層金屬層厚度成為加工余量。加工余量分為總余量和工序余量兩種。在由毛坯加工成成品的過程中，毛坯尺寸與成品零件圖的設計尺寸之差，成為加工總余量，即某加工表面上切除的金屬層總厚度。完成一道工序時，從某一表面上所必須切除的金屬層厚度，稱為該工序的工序余量，即上道工序的工序尺寸與本道工序的工序尺寸之差。對于外圓和孔等旋轉表面而言，加工余量是從直徑上考慮的，故稱為雙邊余量，但實際上所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量的一半。加工平面時，加工余量是非對稱的單邊余量，它等于實際所切除的金屬層厚度。各工序的工序余量之和等于這一表面的加工總余量。任何加工方法加工之后的尺寸都有一定的誤差，因而毛坯和各個工序尺寸都有公差，所以加工余量也就是變化的，因此加工余量可分為公稱余量、最小余量和最大余量。工序尺寸的公差按各種加工方法的經(jīng)濟精度等級選定，并按“入體原則”標主。即對于被包容面（如軸，鍵寬等），工序尺寸的公差帶都取上偏差為零，即加工后的基本尺寸與最大極限尺寸相等；對于包容面（如孔，鍵槽寬等），工序尺寸公差帶都取下偏差為零，即加工后的基本尺寸與最小極限尺寸相等?？拙喙ば虺叽绻睿话惆磳ΨQ偏差標住，毛坯尺寸公差可取對稱偏差，也可取非對稱偏差。加工余量大小對制定工藝過程有一定的影響?？傆嗔坎粔颍荒鼙ＷC加工質量；總余量過大，不但增加機械加工的勞動量，而且也增加了材料、刀具、電力等的成本消耗。加工總余量的數(shù)值，一般與毛坯的制造精度有關。同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產類型有關，批量大，總余量就可以小些。由于粗加工的工序余量的變化范圍很大，半精加工和精加工的加工余量較小，所以，在一般情況下，加工總余量總是足夠分配的。但是在個別余量分布極其不均勻的情況下，也可能發(fā)生毛坯上有缺陷的表面層都切不掉，甚至留下了毛坯表面。對于工序余量，目前一般采用經(jīng)驗估計的方法，或按照技術手冊等資料推薦的數(shù)據(jù)為基礎，并結合實際生產情況確定其加工余量的數(shù)值。對于一些精加工工序（例如：磨削、研磨、金剛鏜等）又以最合適的加工余量范圍。加工余量過大，會使精加工工時過大，甚至不能達到精加工的目的(破壞了精度和表面質量)；加工余量過小，會使工件的某些部位加工不出來。此外，精加工的工序余量不均勻，還會影響加工精度。所以，對于精加工工序余量的大小和均勻性都必須予以保證。 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。因此，正確的確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的一項重要工作。工序尺寸的計算要根據(jù)零件圖上的設計尺寸、已經(jīng)確定的各個工序的加工余量及定位基準的轉換來進行。確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后一道工序開始依次向前推算，最后工序的工序尺寸按設計尺寸標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關。當定位基準與工序基準不重合或工序尺寸尚需從繼續(xù)加工的表面標注時，工序尺寸應用尺寸鏈解算。分析該零件圖樣，其工序基準與定位基準重合，故其工序尺寸只與各個加工工序的余量有關。具體的計算步驟如下：1）確定某一被加工表面各個加工工序的加工余量 由查表法確定各工序的加工余量；2）計算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設計尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加上（對被包容面）或減去（對包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）；3）確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工以外，根據(jù)各工序所采用的加工方法及其經(jīng)濟加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設計要求確定），并按照“入體原則”標注工序尺寸公差。 該零件的各個工序的工序尺寸計算如下：￠88mm段 1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨2）用查表法確定加工余量 粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）精車余量 z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余糧 z精磨= 總余量 z總=+++=3)計算各工序的基本尺寸。精磨后工序的基本尺寸為￠88mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （88+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標?。捍帜ィ? 精車： mm粗車；毛坯：177?！?2mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）精車余量 Z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計算各工序的基本尺寸。精磨后工序的基本尺寸為￠92mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （92+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6, mm粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標?。壕ィ?2粗磨： mm 精車： mm粗車； mm毛坯：￠65mm段 1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）精車余量 Z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 z粗磨= （《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計算各工序的基本尺寸。工序的基本尺寸為65mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （65+）=精車 （+）=粗車 (+)=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6 粗磨：IT8 ；精車：IT9 ；粗車：IT11 毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標?。壕ィ?5粗磨： 精車：粗車；毛坯：1:10錐面1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→精車→粗磨。2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）精車余量 Z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）總余量 Z總=++=3)計算各工序的基本尺寸。粗磨后工序的基本尺寸為￠60mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為（均為錐面的大端尺寸）：精車 （60+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差粗磨：IT7，；精車：IT8 ；粗車：IT12 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標住：粗磨： 60mm 精車： 粗車；毛坯： ￠60h5()mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。2）用查表法確定加工余