【正文】 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差半精磨：IT7。精磨后工序的基本尺寸為￠60mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （60+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6，粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。壕ィ?0mm粗磨： 精車： 粗車； 毛坯： ￠55h5()mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。工序的基本尺寸為65mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （65+）=精車 （+）=粗車 (+)=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6 粗磨：IT8 ；精車：IT9 ；粗車：IT11 毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住：精磨：65粗磨： 精車：粗車；毛坯：1:10錐面1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→精車→粗磨?！?2mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。分析該零件圖樣，其工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故其工序尺寸只與各個加工工序的余量有關(guān)。工序尺寸的計算要根據(jù)零件圖上的設(shè)計尺寸、已經(jīng)確定的各個工序的加工余量及定位基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換來進行。此外，精加工的工序余量不均勻，還會影響加工精度。但是在個別余量分布極其不均勻的情況下，也可能發(fā)生毛坯上有缺陷的表面層都切不掉，甚至留下了毛坯表面?？傆嗔坎粔颍荒鼙ＷC加工質(zhì)量；總余量過大，不但增加機械加工的勞動量，而且也增加了材料、刀具、電力等的成本消耗。工序尺寸的公差按各種加工方法的經(jīng)濟精度等級選定，并按“入體原則”標(biāo)主。對于外圓和孔等旋轉(zhuǎn)表面而言，加工余量是從直徑上考慮的，故稱為雙邊余量，但實際上所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量的一半。綜合上述原則，選擇該主軸加工過程中所用的工藝裝備：刀具：車刀：硬質(zhì)合金車刀，YT15鉆頭：莫氏椎柄麻花鉆 GB/——1996 莫氏椎柄擴孔鉆 GB/T 1141——1984銑刀：直柄鍵槽銑刀8e8 GB/T 直柄鍵槽銑刀6e8 GB/T 砂輪：粗磨時 磨料：棕剛玉 粒度：4656 結(jié)合劑：陶瓷 14005025—A50M5V 精磨時 磨料：棕剛玉 粒度：7580 結(jié)合劑：陶瓷 14005025—A75Q5—V夾具選擇：外圓加工時選擇三爪、頂尖等通用夾具，銑鍵槽時須設(shè)計專用的夾具，詳見夾具設(shè)計部分量具的選擇：選擇通用的標(biāo)準(zhǔn)量具，如游標(biāo)卡尺、千分尺等在切削加工時，為了保證零件的加工質(zhì)量，從某加工表面上所必須切除的一層金屬層厚度成為加工余量。一般情況下，選用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時可選用高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具和其他一些專用刀具。)砂輪最大外徑厚度（mm）圓度（mm）表面粗糙度（um）主電機功率（kw）工作臺頭架砂輪架M143232000081801000150+37+9090+303040050 螺紋磨床型號最大安裝直徑最大安裝長度（mm）加工螺紋螺紋頭數(shù)工作精度等級螺距誤差(mm)主電機功率（kw）直徑（mm）長度（mm）S7520A20075020~2005001~326級+4（1）夾具的選擇單件小批量生產(chǎn)應(yīng)盡量選用通用夾具和機床自帶的卡盤、虎鉗和轉(zhuǎn)臺。要立足于國內(nèi)，就近取材。機床的精度過低，不能加工出設(shè)計的質(zhì)量；機床的精度過高，又不經(jīng)濟。機床與工藝裝備包括機械加工過程中所需要的機床、夾具、量具、刀具等。但深孔加工是粗加工工序,要切除大量金屬,會引起主軸變形而影響加工質(zhì)量,為了還能用頂尖孔作定位基準(zhǔn)面,可考慮在軸的通孔兩端加工出工藝錐面,插上兩個帶頂尖孔的錐堵或帶錐堵的心軸來安裝工件.為了保證支撐軸頸與主軸內(nèi)錐孔面的同軸度要求,在選擇精基準(zhǔn)時,:24錐孔時,用的是與前支撐軸頸與后支撐軸頸的外圓柱面為定位基準(zhǔn)面,這樣定位誤差就有所減小 .根據(jù)上述分析可知,對實心的軸類零件,精基準(zhǔn)面就是頂尖孔。從上面介紹的主軸加工工藝過程中,可以看出,主軸加工常分粗車、半精車、粗精磨三個階段,而且每階段之間常插入熱處理工序。時效的次數(shù)視零件的精度和結(jié)構(gòu)特點而定。表層鐵素體的存在，會造成滲氮脆性，引起滲氮質(zhì)量下降。（2）頂尖孔要多次修研，使頂尖孔的表面粗糙度值減小，以提高接觸精度。b精加工工序安排在最后，可保護精加工后的表面少受損傷或不受損傷。同時，各加工階段之間的時間間隔相當(dāng)于自然時效，有利于消除零件的內(nèi)應(yīng)力，使工件有變形的時間，以便于在后續(xù)工序中加以修正，從而保證零件的加工質(zhì)量。若以精加工機床進行粗加工，易于喪失精度和降低機床壽命，從機床保養(yǎng)角度來看，粗、精加工也應(yīng)分開。此后即使不插入熱處理工序，也往往在半精車加工之后進行淬火處理，因而又需進一步進行一系列的精加工。但機械加工之后，由于工件的內(nèi)應(yīng)力重新平衡，又會留下新的變形和新的加工應(yīng)力，雖其數(shù)值比未加工之前大為減少，但必須用新的機械加工方法加以消除，故在粗磨之后又需進行半精磨、精磨等工序。（1）便于采用高效專用設(shè)備和工藝裝備，來大大提高生產(chǎn)率；（2）減少了設(shè)備數(shù)量，相應(yīng)的減少了操作工人的數(shù)量和生產(chǎn)面積；（3）減少了工序數(shù)目，減少了運輸工作量，簡化了生產(chǎn)計劃工作，縮短了生產(chǎn)周期；（4） 減少了工件安裝次數(shù)，不僅有利于提高勞動生產(chǎn)率，而且有利于保證各加工表面之間的相互位置精度；（5）因為采用了專用的設(shè)備和專用工藝裝備數(shù)量多而復(fù)雜，所以機床和工藝裝備的調(diào)整、維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量很大。其中檢驗工序是主要的輔助工序，它是監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施，除了各工序工人自行檢驗外，還必須在下列情況下安排單獨的檢驗工序：a. 粗加工階段結(jié)束之后；b. 重要工序之后；c. 送往外車間加工的前后，特別是熱處理前后；d. 特種性能檢驗之前。調(diào)質(zhì)也作最終熱處理。（1）預(yù)備熱處理 預(yù)備熱處理安排在機械加工之前，以改善切削性能、消除毛坯制造時的內(nèi)應(yīng)力為主要目的。（3）精磨錐孔 主軸錐孔對主軸支撐軸頸的徑向跳動，是一項重要的精度指標(biāo)，因此錐孔加工是關(guān)鍵工序。成批生產(chǎn)時采用轉(zhuǎn)塔車床、數(shù)控車床；大批生產(chǎn)時，多采用多刀半自動車床、液壓仿形半自動車床等。（4）次要表面加工的安排 主軸上的鍵槽、螺紋等次要表面加工,通常均安排在外圓精車或粗磨之后、,精車時因斷續(xù)切削而易產(chǎn)生振動,即影響加工質(zhì)量，又容易損壞刀具，也難控制鍵槽的深度。一般，深孔加工安排在外圓粗車之后，以便有一個較為精確的軸頸作為定位基準(zhǔn)用來搭中心架，這樣加工出的孔容易保證主軸壁厚均勻。安排主軸加工順序要注意以下幾點：（1）基準(zhǔn)先行 機械加工工藝安排時，總是先加工好定位基準(zhǔn)面，即基準(zhǔn)先行。當(dāng)零件加工用的粗、精基準(zhǔn)選定后，加工順序就大致可以確定了。另外，在加工錐空時不可避免的有加工誤差（錐孔的磨削條件比外援磨削條件差），加上錐堵本身的誤差就會造成外圓表面和內(nèi)錐面的不同軸，故此方案也不宜采用。同時也應(yīng)該考慮不斷的改進現(xiàn)有的加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平，以及設(shè)備負(fù)荷的平衡。(2)被加工材料的性能被加工材料性能不同，加工方法也不同，如有色金屬磨削困難，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進行加工；淬火鋼則采用磨削加工。d. 互為基準(zhǔn)原則：有些相互位置精度要求較高的表面，可采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法來保證。在選擇精基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何減少誤差，保證加工精度和安裝方便。（2）工件表面間相互位置要求原則 必須保證工件上不加工表面與加工表面的相互位置要求，應(yīng)該以不加工表面作為粗基準(zhǔn)。,該零件為大批生產(chǎn),可使金屬內(nèi)部纖維組織沿表面均勻分布,從而獲得較高的抗拉、,但毛坯精度較差,余量較大,特別是貫穿于通孔的軸件,既浪費材料,不但毛坯精度高、加工余量小、,纖維組織的在分布有利于提高零件的強度.軸是傳遞動力的零件,它應(yīng)有良好的機械強度和剛度,而其工作表面又應(yīng)有良好的耐磨性,因此軸件要選用適當(dāng)?shù)匿摬?。?）車間的生產(chǎn)能力： 應(yīng)結(jié)合車間的生產(chǎn)能力合理的選擇毛坯。選用時應(yīng)考慮很多因素。其主要由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)錐面、螺紋、鍵槽及橫向深孔等組成，是空心類機床主軸。但與世界先進水平相比，我國的機械制造業(yè)的產(chǎn)品在功能、質(zhì)量等方面還有較大的差距，產(chǎn)品構(gòu)成落后，精度保持性差、科研開發(fā)能力較薄弱、人員技術(shù)素質(zhì)還跟不上現(xiàn)代機械制造業(yè)飛速發(fā)展的需要。通過對引進技術(shù)的消化吸收，又計劃的推進了企業(yè)的技術(shù)改造，引導(dǎo)企業(yè)走依靠科技進步的道路，使制造技術(shù)機械產(chǎn)品的性能及企業(yè)的經(jīng)濟效益都發(fā)生了顯著的變化，我國機械工業(yè)綜合技術(shù)水平有了較大幅度的提高，一批先進的生產(chǎn)技術(shù)在生產(chǎn)中得到應(yīng)用和普及，約有近10%的企業(yè)進入了高技術(shù)企業(yè)的行列，60%以上的企業(yè)建立了專門的技術(shù)開發(fā)機構(gòu)，此外科技體制改革不斷深化，絕大多數(shù)研究院、所已進入經(jīng)濟建設(shè)主戰(zhàn)場，正發(fā)揮越來越大的作用。[關(guān)鍵詞] 工藝路線 工藝編制 工裝設(shè)計目 錄引言 11. 零件分析 2： 2： 2 2： 2 3 3 3 3 3 4 4 6 6 7 8 8 8 8 9 9 9 11 13 13 13 144. 工序內(nèi)容的擬定 15 機床與工藝裝備的選用 15 15 17 17 17 工序尺寸及其公差的確定 18 33 33 34 42 42 43 43 43 43 44 44 45 46 46 46 47 47 47致謝： 49參考文獻 50引言機械工業(yè)是為國民經(jīng)濟提供裝備和為人民生活提供耐用消耗品的產(chǎn)業(yè)，國民經(jīng)濟各部門生產(chǎn)技術(shù)的進步和經(jīng)濟效益的高低在很大程度上取決于它所采用裝備的性能和質(zhì)量。說明零件的機械加工工藝結(jié)構(gòu)性，結(jié)合生產(chǎn)主要從零件分析、毛坯的選擇、工藝路線的擬定、工序內(nèi)容的確定等幾個方面詳細的講述了銑床主軸零件工藝過程設(shè)計以及工藝編制中應(yīng)注意的問題，以及如何才能達到最理想的表面質(zhì)量和經(jīng)濟效益。改革開放以來，機械工業(yè)引進了大量的國外先進技術(shù)，目前這些技術(shù)已大批量投入生產(chǎn)，加上國內(nèi)自行研究開發(fā)的結(jié)果，使機械產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)正向著合理化方向發(fā)展，對市場的適應(yīng)能力也明顯增強。改革開放以來，機械工業(yè)充分利用國內(nèi)外的技術(shù)資源，進行技術(shù)改造，依靠科技進步，已經(jīng)取得了長足的發(fā)展。它主要起支撐和傳動轉(zhuǎn)矩的作用，是旋轉(zhuǎn)體零件。機械加工常用的毛坯有鍛件、鑄件、型材件、焊接件等。（3）生產(chǎn)類型： 在大批量生產(chǎn)時應(yīng)采用較多專用的設(shè)備和工具制造毛坯，如金屬模機器造型的鑄件、模鍛或精密鍛造的毛坯；在單件小批生產(chǎn)中一般采用通用設(shè)備和工具制造毛坯，如自由鍛件、木模砂型鑄件，也可以使用焊接的方法制作大件毛坯。由該零件的工作環(huán)境，生產(chǎn)批量及材料等各個方面考慮，選擇鍛造毛坯（模鍛）。 定位基準(zhǔn)分粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩種：在選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證加工表面有足夠的加工余量，以及保證不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合零件圖樣的設(shè)計要求，其選擇原則有：（1）重要表面余量均勻原則 必須首先保證工件重要表面具有較小而均勻的加工余量，應(yīng)該選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。（5）不重復(fù)使用原則 粗基準(zhǔn)的定位精度低，在同一尺寸方向上只允許使用一次，不能重復(fù)使用，否則定位誤差太大。c. 自為基準(zhǔn)原則：有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而且均勻，應(yīng)該選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。所謂加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度是在正常的加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。2)本廠的現(xiàn)有設(shè)備情況和技術(shù)條件應(yīng)該充分利用現(xiàn)有設(shè)備，發(fā)掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人的積極性和創(chuàng)造性。第二方案：在精加工外圓表面時，還要在插上錐堵，這樣會破壞錐孔精度。 通過方案的分析比較也可看出，軸類零件各表面先后加工順序，在很大程度上與定位基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)化有關(guān)。反過來，