【文章內容簡介】 程時，首先要根據被加工零件的形狀特點和尺寸，將零件圖上的某一點設定為編程坐標原點，該點稱編程原點。從理論上將，工件坐標系的原點選在工件上任何一點都可以，但這可能代理啊繁瑣的計算問題，增添編程困難。為了計算方便，簡化編程，通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉中心上，具體位置可考慮設置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。（2） 對刀： 機床坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機床坐標系中的位置，通過對刀完成。對刀的實質是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。對刀是數控加工中的主要操作和重要技能。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數控加工效率。（3）換刀：當數控機床加工過程中需要換刀時，在編程時就應考慮選擇合適的換刀點。所謂換刀點是指刀架轉位換刀的位置，當數控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。換刀點應設在工件或夾具的外部，以刀架轉位換刀時不碰工件及其他部位謂準。八、運動方向的規(guī)定1. Z與主軸軸線重合，即Z軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。2. X軸垂直于Z軸，X坐標的正方向是刀具離開旋轉中心線的方向。第二章 簡單軸類零件的編程與加工根據下圖所示的待車削零件，材料為45號鋼，其中Ф85圓柱面不加工。在數控車床上需要進行的工序為：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圓；R70mm 弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。要求分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序。 11 軸類零件圖一、零件圖工藝分析該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。⑴ 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數值較小。故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸。⑵ 在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。⑶ 為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。二、零件的定位基準和裝夾方式確定坯件軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。三、選擇設備根據加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數控車床。四、確定加工順序及進給路線加工順序按由粗到精＼由遠到近（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。TND360數控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數控系統(tǒng)就會自動確定進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖所示：　對刀點圖111 精車輪廓進給路線五、刀具的選擇①　選用φ５㎜中心鉆鉆削中心孔。②　粗車及平端面選用９０176。硬質合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選k r′=35186。③ 精車選用90176。硬質合金右偏刀，車螺紋選用硬質合金60176。外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取r=～㎜。六、切削用量的選擇⑴ 背吃刀量的選擇：輪廓粗車循環(huán)時選ap=3㎜，精車ap=㎜；螺紋粗車循環(huán)時選ap=㎜，精車ap=㎜。⑵ 主軸轉速的選擇：車直徑和圓弧時，查表選粗車切削速度vc=90m/min 精車切削速度vc=120m/min。然后利用公式vc=πdn/1000技術主軸轉速n（粗車直徑D=60㎜，精車工件直徑取平均值）；粗車500r/min 精車1200r/min。車螺紋時，參照式計算主軸轉速n=320r/min。⑶ 進給速度的選擇 查表選擇粗車、精車每轉進給量，㎜/r ，㎜/r，最后根據公式Vf =nf計算粗車、進給速度分別為200 m/min和180 m/min。 第三章 軸類零件粗精加工手工編程一、根據零件圖樣的要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線⑴ 對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ58mm外圓一頭，使工件伸出卡盤175mm，用頂尖持另一頭，一次裝夾完成粗精加工（注：切斷時將頂尖退出）。⑵ 工步順序① 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，粗車φ56mm、SφS50mm、φ36mm、M30mm各外圓段以及錐長為10mm的圓錐段，留1mm的余量。② 自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角→切削螺紋段外圓φ30mm→車錐長10mm的圓錐→車φ36mm圓柱段→車φ56mm圓柱段。 ③ 車5mmφ26mm螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長10mm的圓錐以及車5mmφ34mm的槽。 ④ 車螺紋。 ⑤ 自右向左粗車R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圓弧面及30186。的圓錐面。 ⑥ 自右向左精車R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圓弧面及30186。的圓錐面。 ⑦ 切斷。二、選擇機床設備根據零件圖樣要求，選用經濟型數控車床即可到達要求。故選用CK630型數控臥式車床。三、選擇刀具根據加工要求，選用三把刀具，T01為粗加工刀，選90186。外圓車刀，T03為切刀槽，刀寬為3mm，T05為螺紋刀。同時把三把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數中。四、確定切削用量切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。五、確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件左端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系。采用手動試切對刀方法（操作與上面數控車床的對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X70、Z30處。六、編寫程序（該程序用于CK0630車床）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z195N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 N06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91