【文章內(nèi)容簡介】 圓角、孔、螺紋、齒輪、嵌件、文字、符號及標記等。 塑件的尺寸精度分析該塑件的尺寸精度都屬于一般精度要求：外形尺寸分別為：100、60、20 孔尺寸：φ10 孔邊距及中心距：φφ60 塑件的表面質(zhì)量分析~,取決于模具型腔質(zhì)量和與塑件結構 塑件的成型工藝分析該塑件形狀不規(guī)則，上表面由多個曲面組成，四周圓角過度且無尖角存在，壁厚均勻；在內(nèi)側方有一個加強筋，要考慮內(nèi)側向分型抽芯裝置；在塑件側方有兩個孔要考慮用外側抽芯裝置，為使塑件能順利脫模，該塑件要增設1~2176。的拔模斜度。 塑件的生產(chǎn)批量塑件的生產(chǎn)類型對注射模具結構、注射模具材料使用均有重要的影響。在大批量生產(chǎn)中，由于注射模具價格在整個生產(chǎn)費用中所占比例較小，提高生產(chǎn)效率和注射模具壽命問題比較突出，所以可以考慮使用自動化程度較高、結構復雜、精度壽命高的模具。如果是小批量生產(chǎn)，則應采用結構簡單、制造容易的注射模具，以降低注射模具成本。該塑件生產(chǎn)類型屬于大批量生產(chǎn)。 初選注射機（1）根據(jù)塑件本身的幾何形狀及生產(chǎn)批量確定型腔數(shù)目 由于該塑件尺寸有一般精度要求，不易采用太多型腔數(shù)目，所以考慮采用一模兩腔，型腔平衡布置在型腔板兩側，澆口排列和模具的平衡。（2）計算塑件的體積和質(zhì)量通過三維造型可以計算出該塑件的體積V＝ mm；（兩件）澆注系統(tǒng)的體積V= mm； ABS的密度為ρ=；所以塑件加廢料的總質(zhì)量為M=ρV= g/cm x mm ≈ g（3）確定注射成型的工藝參數(shù)根據(jù)該塑件的結構特點和ABS的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參數(shù)。 塑件的注射成型工藝參數(shù)（4） 確定模具的溫度及冷卻方式 ABS為非結晶型塑料，流動性中等，壁厚高，因此在保證順利脫模的前提下應盡可能降低模具溫度，縮短冷卻時間，從而提高生產(chǎn)效率。所以模具應該考慮采用適當?shù)难h(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在60~80℃。（5）確定成型設備根據(jù)以上的注射量分析以及考慮到塑料品種、塑件結構、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模具尺寸大小等因數(shù)。初選XSZ80型柱塞式注射機（經(jīng)后面中注射機的校核，XSZ80型柱塞式注射機能滿足鎖模力、安裝尺寸與開模行程等各項要求，故最終選定XSZ80型柱塞式注射機）。 本章小結本章主要對塑件零件進行了成型工藝分析。成型工藝分析首先應該從零件的形狀開始，確定所有尺寸及其精度，其次分析ABS材料的成型特征，最后計算塑件的質(zhì)量，初選注射機，得出了一下結論：（1）分析塑件的形狀，可以初步確定模具的大概結構；（2）對塑件的尺寸精度、表面質(zhì)量和生產(chǎn)批量等分析，對塑件增加拔模斜度等設計，便于開模，對塑件三維造型，計算塑件質(zhì)量，初選注塑機。第三章 塑件模具結構的設計 分型面的選擇將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開始能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動填充特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵。如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)先選出較為合理的方案。在選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：（1）分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處；（2）確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；（3）保證塑件的精度要求；（4）滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；（5）便于模具加工制造；（6）要考慮對成型面積的影響；（7）要考慮排氣效果；（8）要考慮對側抽芯的影響。不論塑件的機構如何一致采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，應為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇。為了保證塑件能順利分型，主分型面應首先考慮選擇在塑件外形的最大輪廓線處。最好的分型面為最大輪廓線處，如圖 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的通道?；蛘f是引導熔融塑料填充型腔的通道。是模具設計的重要環(huán)節(jié)，設計的成功與否直接影響成型質(zhì)量（包括內(nèi)在與外觀）、成型效率，是模具設計者十分重視、認真研究的技術問題。澆注系統(tǒng)是由主流道、分流道、澆口、冷料穴四個組成部分。主流道垂直于模具的分型面或開模方向同向；分流道平行于分型面或垂直于開模方向；澆口處于澆道的末端與型腔相連的部分；冷料穴容納起始注射時最先注入模具內(nèi)的冷料空穴。澆注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件的性能、結構、尺寸、內(nèi)在質(zhì)量等影響很大，而且還與塑件所用的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關，因此澆注系統(tǒng)設計是模具設計中重要的環(huán)節(jié)。對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下基本規(guī)則。（1）了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性；（2）采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；（3）澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣；（4）防止型芯變形和嵌件位移；（5）便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量；（6）澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮；（7）流動距離比和流動面積比的校核。因為本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以無需進行流動距離和流動面積比的校核?？紤]到塑件的外觀要求較低，以及一模兩腔的布置、ABS對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用方便加工修整、凝料去除容易所以采用側澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。 澆注口位置的選擇模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試摸之后有時還需要改澆口尺寸。無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。一般在選擇澆口的開設位置時，需要根據(jù)塑件的結構工藝特征、成型質(zhì)量和技術要求，并綜合分析塑料熔體在模內(nèi)的流動性、成型條件因素。以下幾項原則可以參考。（1）盡量縮短流動距離，對于大件，尤其注意充滿型腔要求較長時間時考慮增加澆口數(shù)改善流程，保證質(zhì)量；（2）澆口應開設在塑件最大壁厚處，可避免形成氣泡或縮孔，有利于流動，否則充模困難；（3）必須盡量減少或避免熔接痕，可在熔接線處開設增溢流槽；（4）應有利于型腔中氣體的排除，必要時開設排氣槽，不同的材料排氣槽深度不同；（5）減少制品變形，考慮分子定向的影響；（6）避免生產(chǎn)噴射和蠕動熔體破裂；（7）不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口，避免直沖型芯造成變形、松動；（8）澆口位置應符合外觀要求。綜上所述。 分流道的設計分流道的作用是改變?nèi)垠w的流向，以平穩(wěn)的流態(tài)均衡的分配到各個型腔。設計要點如下：（1）阻力小，同時流道料少，要考慮到熱量與壓力的損失，阻力小充滿快，要求分流道截面大些且短些；為減少澆注系統(tǒng)回料量，又不可過短過粗，過粗還使分流道冷卻慢，增長成型周期。而流道料要求少，又要求截面小。所以在保證是足夠壓力充填條件下，斷面與長度盡量小。（2）要保證均衡進料，且分流道的斷面積應等于或大于各澆口或分流道斷面面積的總和；非均衡時，要考慮相適應。（3）分流道表面不必要分光。利于熔融塑料的面層冷卻固定，達到保溫絕熱作用。（4）分流道較長時，末端應開設冷料穴，以容納流道冷料，保證質(zhì)量。（5）分流道設置一般在動?；蚨Ｒ贿叄鲃有圆畹乃芰蟽蛇叾荚O，考慮設計拉料。分流道的形狀有圓形、梯形、U形、半圓形、矩形澆道截面。形狀選取原則：盡量選取表面積最?。鞯辣砻娣e/體積）。從熱損失角度講，圓形可以以最短的周長、最小的體積獲得最大的表面積，即散熱面積