【文章內容簡介】 1 鑄造 2 時效 3 漆底漆 4 劃線：考慮主軸孔有加工余量，并盡 量均勻。劃 C、 A 及 E、 D加工線 5 粗、精加工頂面 A 按線找正 6 粗、精加工 B、 C面及側面 D 頂面 A并校正主軸線 7 粗、精加工兩端面 E、 F B、 C面 8 粗、半精加工各縱向孔 B、 C面 8 9 精加工各縱向孔 B、 C面 10 粗、精加工橫向孔 B、 C面 11 加工螺孔及各次要孔 12 清洗、去毛刺倒角 13 檢驗 表 B 某主軸箱大批生產(chǎn)工藝過程 序號 工序內容 定位基準 1 鑄造 2 時效 3 漆底漆 4 銑頂面 A I孔與 II 孔 5 鉆、擴、絞 2Ф8H7 工藝孔（將 6M10mm先鉆至 , 絞 2Ф8H7 ） 頂面 A及外形 6 銑兩端面 E、 F及前面 D 頂面 A及兩工藝孔 7 銑導軌面 B、 C 頂面 A及兩工藝孔 8 磨頂面 A 導軌面 B、 C 9 粗鏜各縱向孔 頂面 A及兩工藝孔 10 精鏜各縱向孔 頂面 A及兩工藝孔 11 精鏜主軸孔 I 頂面 A及兩工藝孔 12 加工橫向孔及各面上的次要孔 13 磨 B、 C導軌面及前面 D 頂面 A及兩工藝孔 14 將 2Ф8H7 及 ，攻 6M10mm 9 15 清洗、去毛刺倒角 16 檢驗 一 、 箱體 的加工工藝 路線 箱殼體要求加工的表面很多。在這些加工表面中，孔系加工精度是工藝關鍵問題。在工藝路線的安排中應注意以下問題： ① 先面后孔的加工工藝順序：從加工難度上看，平面比孔容易加工。先加工平面，把鑄件表面的凸凹不平切除，保證平面的平面度，提供穩(wěn)定可靠的定位基準，對后序孔的加工有利，可減少鉆 頭引偏和崩刃現(xiàn)象，對刀調整也比較方便。對于孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。 ② 粗精加工分開的工藝原則：對于剛性差、批量較大且要求精度高的殼體，一般要粗精分開進行，即在主要平面和各軸承孔的粗加工之后再進行主要平面和各軸承孔的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內應力、切削力、切削熱和夾緊力對加工精度的影響。 ③ 熱處理的合理安排：材料為鑄鐵的變速箱箱體類零件，由于外形復雜，壁厚不勻，鑄造時形成較大內應力，應將毛坯經(jīng)人工時效處理以消除粗加工后因內應力的重新分布和粗加工本身所造成的內應力的影響，進一步提高箱 體加工精度的穩(wěn)定性。 二 、制訂箱體工藝過程的共同性原則 1）加工順序為先面后孔箱體類零件的加工順序均為先加工面，以加工好的平面定位，再來加工孔。因為箱體孔的精度要求高，加工難度大，先以孔為粗基準加工平面，再以平面為精基準加工孔，這樣不僅為孔的加工提供了穩(wěn)定可靠的精基準，同時還可以使孔的加工余量較為均勻。由于箱體上的孔分布在箱體各平面上，先加工好平面，鉆孔時，鉆頭不易引偏，擴孔或絞孔時，刀具也不易崩刃。 2）加工階段粗、精分開箱體的結構復雜，壁厚不均，剛性不好，而加工精度要求又高，故箱體重要加工表面都要劃分粗 、精加工兩個階段，這樣可以避免粗加工造成的內應力、切削力、夾緊力和切削熱對加工精度的影響，有利于保證箱體的加工精度。粗、精分開也可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免更大的浪費；同時還能根據(jù)粗、精加工的不同要求來合理選擇設備，有利于提高生產(chǎn)率。 3）工序間合理按排熱處理箱體零件的結構復雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產(chǎn)生較大的殘余應力。為了消除殘余應力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規(guī)范為：加熱到 500℃～ 550℃，保溫 4h～ 6h，冷卻速度小于或等于 30℃ /h，出 爐溫度小于或等于 200℃。 普通精度的箱體零件，一般在鑄造之后安排 1次人工時效出理。對一些高精度或形狀特別復雜的箱體零件，在粗加工之后還要安排 1次人工時效處理，以消除粗加工所造成的殘余應力。有些精度要求不高的箱體零件毛坯，有時不安排時效處理，而是利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，使之得到自然時效。箱體零件人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達到消除殘余應力的目的。 4）用箱體上的重要孔作粗基準箱體類零件的粗基準一般都用它上面的重要孔作粗基準，這樣不僅可以較好地保證重要孔及其它各軸孔的加工余量均勻，還能較好地保證各軸孔軸心線與箱體不加工表面的相互位置。 二、定位基準的選擇 1）粗基準的選擇雖然箱體類零件一般都選擇重要孔（如主軸孔）為粗基準，但隨著生產(chǎn)類型不同，實現(xiàn)以主軸孔為粗基準的工件裝夾方式是不同的。 ①中小批生產(chǎn)時，由于毛坯精度較低，一般采用劃線裝夾，其方法如下： 10 圖 C 主軸箱的劃線 首先將箱體用千斤頂安放在平臺上（圖 Ca）， 調整千斤頂，使主軸孔 I 和 A 面與臺面基本平行， D 面與臺面基本垂直，根據(jù)毛坯的主軸孔劃出主軸孔的水平線 II，在 4個面上均要劃出，作為第 1校正線。劃此線時，應根據(jù)圖樣要求，檢查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位無加工余量，則需要重新調整 II 線的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才將 II線最終確定下來。 II 線確定之后， 即畫出 A 面和 C面的加工線。然后將箱體翻轉 90176。， D面一端置于 3 個千斤頂上，調整千斤頂，使 II線與臺面垂直（用大角尺在兩個方向上校正），根據(jù)毛坯的主軸孔并考慮各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同樣的方法劃出主軸孔的垂直軸線 IIII 作為第 2 校正線（圖 Cb），也在 4個面上均畫出。依據(jù) IIII 線畫出 D面加工線。再將箱體翻轉 90176。（圖 Cc），將 E面一端至于 3個千斤頂上，使 II 線和 IIII線與臺面垂直。根據(jù)凸臺高度尺寸，先畫出 F面，然后再畫出 E面加工線。 加工箱體平面時，按線找正裝夾工件，這樣，就 體現(xiàn)了以主軸孔為粗基準。 ②大批大量生產(chǎn)時，毛坯精度較高，可直接以主軸孔在夾具上定位，采用圖 D的夾具裝夾。 圖 D 以主軸孔為粗基準銑頂面的夾具 5— 支承 2— 輔助支承 4— 支架 6— 擋銷 7— 短軸 8— 活動支柱 10— 操縱手柄 11— 螺桿 12— 可調支承 13— 夾緊塊 11 先將工件放在 5 預支承上，并使箱體側面緊靠支架 4，端 面緊靠擋銷 6，進行工件預定位。然后操縱手柄 9，將液壓控制的兩個短軸 7伸人主軸孔中。每個短軸上有 3個活動支柱 8，分別頂住主軸孔的毛面，將工件抬起，離開 5各支承面。這時，主軸孔軸心線與兩短軸軸心線重合，實現(xiàn)了以主軸孔為粗基準定位。為了限制工件繞兩短軸的回轉自由度，在工件抬起后，調節(jié)兩可調支承 12，輔以簡單找正，使頂面基本成水平，再用螺桿 11 調整輔助支承 2，使其與箱體底面接觸。最后操縱手柄 10，將液壓控制的兩個夾緊塊 13 插入箱體兩端相應的孔內夾緊，即可加工。 2）精基準的選擇箱體加工精基準的選擇也與生產(chǎn)批 量大小有關 ①單件小批生產(chǎn)用裝配基面做定位基準。圖 A車床床頭箱單件小批加工孔系時，選擇箱體底面導軌 B、 C面做定位基準， B、 C 面既是床頭箱的裝配基準，又是主軸孔的設計基準，并與箱體的兩端面、側面及各主要縱向軸承孔在相互位置上有直接聯(lián)系，故選擇 B、 C 面作定位基準，不僅消除了主軸孔加工時的基