【文章內(nèi)容簡介】 。 切削液的選擇應考慮下列幾點因素： 具有良好潤滑能力的切屑液可減少刀具與工件或切屑間的直接接觸，減輕摩擦和粘結，因此，可減少刀具磨損，提高工件表面質量。 具有良好冷卻作用的切屑液能從切削區(qū)域帶走大量切削熱，使切削溫度降低。 具有良 好清洗能力的切屑液可以沖走切削區(qū)域與機床上的細碎切屑和脫落的磨粒，防止劃傷已加工表面和導軌。 切削液中加入防銹劑，如亞硝酸鈉、磷酸三鈉和石油磺酸鋇等，可在金屬表面形成一層保護膜，起防銹作用。 常用切削液的種類如表 所示 9 冷卻液名稱 主要成份 主要作用 水溶液 水，防銹劑 冷卻 乳化液 水、乳化油、乳化劑 冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動植物油、 復合油 潤滑 表 在加工此類零件時根據(jù)該工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求及冷卻液的作用和價格來考慮，加 工時選擇乳化液比較合理。冷卻液作用：冷卻、潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。 10 第三章 切削用量的選擇 切削用量的選擇原則 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，包括主軸轉速、背吃刀量、進給速度等，并以數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的格式輸入到程序中。切削用量對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。合理的選擇切削用量，對零件的表面質量、精度、加工效率影響很大。這在實際中也很難把握，要有豐富的實踐經(jīng)驗才能夠確定合適的切削用量。在數(shù)控編程時只能憑借編程者的經(jīng)驗和刀具的切 削用量推薦值初步確定，而最終的切削用量將根據(jù)零件數(shù)控程序的調試結果和實際加工情況來確定。 切削用量的選擇原則是：粗加工時以提高生產(chǎn)率為主，同時兼顧經(jīng)濟性和加工成本的考慮；半精加工和精加工時，應同時兼顧切削效率和加工成本的前提下，保證零件的加工質量。值得注重的是，切削用量（主軸轉速、切削深度及進給量）是一個有機的整體，只有三者相互適應，達到最合理的匹配值，才能獲得最佳的切削用量。 確定切削用量時應根據(jù)加工性質、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具體要求，通過查閱切削手冊并結合經(jīng)驗加以確定，確定切 削用量時除了遵循一般的原則和方法外，還應考慮以下因素的影響： （ 1）刀具差異的影響 —— 不同的刀具廠家生產(chǎn)的刀具質量差異很大，所以切削用量需根據(jù)實際用刀具和現(xiàn)場經(jīng)驗加以修正。 （ 2）機床特性的影響 —— 切削性能受數(shù)控機床的功率和機床的剛性限制，必須在機床說明書規(guī)定的范圍內(nèi)選擇。避免因機床功率不夠發(fā)生悶車現(xiàn)象，或剛性不足產(chǎn)生大的機床振動現(xiàn)象，影響零件的加工質量、精度和表面粗糙度。 （ 3）數(shù)控機床生產(chǎn)率的影響 —— 數(shù)控機床的工時費用較高，相對而言，刀具的損耗成本所占的比重較低，應盡量采用高的切削用量，通過適當降低刀具 壽命來提高數(shù)控機床的生產(chǎn)率。 背吃刀量的選擇 1）確定背吃刀量 ap（ mm） 背吃刀量的大小主要依據(jù)機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛度來 11 決定，在系統(tǒng)剛度答應的情況下，為保證以最少的進給次數(shù)去除毛坯的加工余量，根據(jù)被加工零件的余量確定分層切削深度，選擇較大的背吃刀量，以提高生產(chǎn)效率。在數(shù)控加工中，為保證零件必要的加工精度和表面粗糙度， 一般 留少量的余量（ ～ ），在最后的精加工中沿輪廓走一刀。粗加工時，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工藝系統(tǒng)剛性答應的條件下，應以最少的次數(shù)完成粗 加工。留給精加工的余量應大于零件的變形量和確保零件表面完整性。 綜合考慮得到：粗加工時選取 的背吃刀量。 精加工余量取 ～ 確定主軸轉速 主軸轉速應根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。 外圓車削及其計算公式為： n=1000v/π D 式中 v切削速度，單位為 m/min，由刀具的耐用度決定； n主軸轉速，單位為 r/min； D工件直徑或刀具直徑，單位為 mm。 而車螺紋時的主軸轉速如下： n＜ p1200 k 式中： P— 工件螺紋的螺距或導程（ mm）； k— 保險系數(shù)，一般取 7585 之間的值。 計算的主軸轉速 n 最后要根據(jù)機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。 切削速度 VC 與刀具耐用度關系比較密切，隨著 VC的加大，刀具耐用度將急劇下降，故 VC 的選擇主要取決于刀具耐用度。 主軸轉速 n 確定后，必須按照數(shù)控機床控制系統(tǒng)所規(guī)定的格式寫入數(shù)控程序中。在實際操作中，操作者可以根據(jù)實際加工情況，通過適當調整數(shù)控機床控制面板上的主軸轉速倍率開關，來控制主軸轉速的大小，以確定最佳的主軸轉速。 綜上所 述： 切削零件外圓時主軸轉速粗加工轉速為 800 mm/r，精加工轉速為 1200 mm/r。螺紋轉速為 700 mm/r。 12 進給量或進給速度的選擇 進給速度 F 是切削時單位時間內(nèi)零件與銑刀沿進給方向的相對位移量，單位為 mm/r 或 mm/min。 進給量或進給速度在數(shù)控機床上使用進給功能字 F表示的， F是數(shù)控機床切削用量中的一個重要參數(shù)，主要依據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料來確定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低時，選擇的進給量數(shù)值就越小。實際中，應綜合考慮機床、刀具、夾具和 被加工零件精度、材料的機械性能、曲率變化、結構剛性、工藝系統(tǒng)的剛性及斷屑情況，選擇合適的進給速度。 進給率數(shù)是一個非凡的進給量表示方法，即進給率的時間倒數(shù) —— FRN（ Feed Rate Number 的縮寫），對于直線插補的進給率數(shù)為： 式中 F—— 進給量（ m/min）。 L—— 程序段的加工長度，是刀具沿工件所走的有效距離（ mm）。 程序段中編入了進給率數(shù) FRN，實際上就規(guī)定了執(zhí)行該程序段的時間 T，它們之間的關系是： 程序編制時選定進給量 F 后，刀具中心的運動速度就一定了。在直線切削時，切削點（刀具與加工表面的切 點）的運動速度就是程序編制時給定的進給量。但是在做圓弧切削時，切削點實際進給量并不等于程序編制時選定的刀具中心的進給量。 在輪廓加工中選擇進給量 F時，應注重在輪廓拐角處的 “ 超程 ” 問題，非凡是在拐角較大而且進給量也較大時，應用在接近拐角處適當降低速度，而在拐角過后再逐漸提速的方法來保證加工精度。 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。為了獲得最高的生產(chǎn)率和單位時間的最高切除率，在保證零件 加工質量和刀具耐用度前提下，應合理地確定切削參數(shù)。 所以，此處我們應當根據(jù)經(jīng)驗和粗精加工而定 ,粗加工選取 左右。精加工時選取較少的加工余量 — 。 13 第四章 數(shù)控加工工藝過程卡片 確定加工路線 加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。 1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求； 2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。 3） 選擇切入切出方向 ，盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕。 4）應盡量簡化數(shù)學處理時的 數(shù)值計算 工作量，以減少編程工作量。 工序一 粗車Φ 62 端面至尺寸，采用 93176。菱形外圓車刀進行加工；、 工序二 調頭三爪車另一端面Φ 60h9 至尺寸，采用 93176。菱形外圓車刀加工； 工序三 車Φ 48h8 至尺寸，采用 93176。菱形外圓車刀加工； 工序四 切斷總長至 74，采用切斷刀加工； 工序五 車端面取總長 73，采用 93176。菱形外圓車刀加工； 工序六 夾 T 型端鉆Φ 30H7 孔，采用三爪卡盤、偏心裝夾，用Φ 20mm 鉆頭加工，圖 31； 工序七 夾 T 型端鉸Φ 30H7 孔，采用三爪卡盤、偏心裝夾，Φ 30mm 鉸刀加工； 工序八 翻夾工件銑 20+ + 槽，采用三爪裝夾，用Φ 12mm 鍵銑槽刀加工，圖 32； 工序九 切 T型槽寬 7+ 0 至尺寸，用 T型槽銑刀； 工序十 銑 218 半圓槽，采用Φ 18mm 銑刀加工，圖 34； 工序十一 鉆 2 M10 絲孔，采用Φ 鉆頭加工； 工序十二 攻 2 M10 絲孔，采用機用絲錐加工； 工序十三 切槽，采用鋸片銑刀加工； 工序十四 去毛刺 工序十五 對工件進行測量，取下工件，收拾工具，進行總結； 14 數(shù)控加工工藝過程卡片 數(shù)控加工工藝卡 姓名 王凱 產(chǎn)品名 稱 零件名 稱 零件圖號 A4 典型零件的數(shù)控加工工藝分析 程序號 O0001 O0002 O0003 O0004 O0005 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 01 O0001 O0002 O0003 O0004 O0005 三爪卡盤 臥式數(shù)控車床 學院實訓樓 工