【正文】 公法線長度 Wk=80． 58 mm，跨測齒數(shù) k=8。直徑較小的連軸齒輪，一般采用兩端中心孔作為定位基準；直徑較大的連軸齒輪，由于自重及切削力較大，不宜用中心孔作定位基準，而應(yīng)選用軸頸和端面圓跳動較小的端平面作為定位基準。 (3)主要表面加工方法的選擇 該齒輪精度等級較高，各主要表面精加工的方法如下： 基準孔：磨削 端 面：磨削 齒 面：滾齒一表面淬火 — 磨齒 1．齒輪 的主要加工面 齒輪的主要加工表面有齒面和齒輪基準表面，后者包括帶孔齒輪的基準孔、連軸齒輪的基準軸、切齒加工時的安裝端面，以及用以找正齒坯位置或測量齒厚時用作測量基準的齒頂圓柱面。 3．齒面切削方法的選擇 齒面切削方法的選擇主要取決 于齒輪的精度等級、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件和熱處理要求。 齒輪副的側(cè)隙是指齒輪副嚙合時，兩非工作齒面沿法線方向的距離 (即法向側(cè)隙 )，側(cè)隙用以保證齒輪副的正常工作。 2）精基準的選擇箱體加工精基準的選擇也與生產(chǎn)批 量大小有關(guān) ①單件小批生產(chǎn)用裝配基面做定位基準。劃此線時，應(yīng)根據(jù)圖樣要求，檢查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位無加工余量，則需要重新調(diào)整 II 線的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才將 II線最終確定下來。 ③ 熱處理的合理安排：材料為鑄鐵的變速箱箱體類零件，由于外形復(fù)雜，壁厚不勻，鑄造時形成較大內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)將毛坯經(jīng)人工時效處理以消除粗加工后因內(nèi)應(yīng)力的重新分布和粗加工本身所造成的內(nèi)應(yīng)力的影響，進一步提高箱 體加工精度的穩(wěn)定性。因此，箱體類零件的加工質(zhì)量對機器的工作精度、使用性能和壽命都有直接的影響。擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工。 粗基準采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。 軸上的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般安排在外圓精車之后，磨削之前進行。 精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。1 典型零件加工工藝 (軸類，箱體類，齒輪類等） 軸類零件的 一 . 軸類零件的分類、技術(shù)要求 軸是 機械 加工中常見的典型零件之一。 三、軸類零件的安裝方式 軸類零件的安裝方式主要有以下三種。因為如果在精車之前就銑出鍵槽，在精車時由于斷續(xù)切削而易產(chǎn)生振動，影響加工質(zhì)量，又容易損壞刀具，也難以控制鍵槽的尺寸。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。在半精加工φ 52mm、φ 44mm 及 M24mm 外圓時，應(yīng)車到圖樣規(guī)定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋；三個鍵槽應(yīng)在半精車后以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保證銑鍵槽時有較精確的定位基準，又可避 免在精磨后銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。 箱體零件結(jié)構(gòu)特點：多為鑄造件，結(jié)構(gòu)復(fù)雜， 多平面和孔，內(nèi)部呈腔形， 壁薄且不均勻， 剛度較低， 加工部位多， 加工精度要求較高， 加工難度大。 二 、制訂箱體工藝過程的共同性原則 1）加工順序為先面后孔箱體類零件的加工順序均為先加工面，以加工好的平面定位，再來加工孔。 II 線確定之后， 即畫出 A 面和 C面的加工線。圖 A車床床頭箱單件小批加工孔系時，選擇箱體底面導(dǎo)軌 B、 C面做定位基準， B、 C 面既是床頭箱的裝配基準，又是主軸孔的設(shè)計基準，并與箱體的兩端面、側(cè)面及各主要縱向軸承孔在相互位置上有直接聯(lián)系，故選擇 B、 C 面作定位基準，不僅消除了主軸孔加工時的基準不重合誤差，而且用導(dǎo)軌面 B、 C 定位穩(wěn)定可靠，裝夾誤差較小，加工各孔時，由于箱口朝上，所以更換導(dǎo)向套、安裝調(diào)整刀具、測量孔徑尺寸、觀察加工情況等都很方便。加工齒輪時，用齒厚的極限偏差來控制和保證齒輪副側(cè)隙的大小。7～ 8 級精度不淬硬的齒輪可用滾齒或插齒達到要求； 6～ 7 級精度不淬硬的齒輪可用滾齒一剃齒達到要求； 6— 7 級精度淬硬的齒輪在生產(chǎn)批量較小時可采用滾齒一（或插齒 )一齒面熱處理 — 磨齒的加工方案，生產(chǎn)批量大時可采用滾齒一剃齒一齒面熱處理一珩齒的加工方案。 2．齒輪的材料和毛坯 常用的齒輪材料有 15 鋼、 45 鋼等碳素結(jié)構(gòu)鋼；速度高、受力大、精度高的齒輪常用合14 金結(jié)構(gòu)鋼，如 20Cr， 40Cr， 38CrMoAl， 20CrMnTiA 等。 帶孔齒輪或裝配式齒輪的齒圈，常使用專用心軸，以齒坯內(nèi)孔和端面作定位基準。齒厚上偏差代號 M， M=20fpt=0． 14mm，齒厚下偏差代號 P， P=— 32 fpt=— 0． 224mm。 0． 006mm；第Ⅲ公差組為 5 級精度，檢測項目齒向誤差Δ Fβ ，公差 Fβ =0． 007mm。 連軸齒輪的齒坯和齒面加工與一般軸類零件加工相似。小批生產(chǎn)時采用自由鍛，大批大量生產(chǎn)時采用模鍛。大批、大量生產(chǎn)時，常采用高生產(chǎn)率機床加工齒 坯，如多軸或多工位、多刀半自動機床；單件、小批生產(chǎn)時，一般采用通用車床，但必須注意內(nèi)孔和基準端面的精加工應(yīng)在一次安裝內(nèi)完成，并在基準端面作標記。根據(jù)齒輪使用要求不同，各公差組可以選用不同的精度等級。最后操縱手柄 10，將液壓控制的兩個夾緊塊 13 插入箱體兩端相應(yīng)的孔內(nèi)夾緊，即可加工。 ①中小批生產(chǎn)時，由于毛坯精度較低，一般采用劃線裝夾，其方法如下： 10 圖 C 主軸箱的劃線 首先將箱體用千斤頂安放在平臺上（圖 Ca）， 調(diào)整千斤頂，使主軸孔 I 和 A 面與臺面基本平行， D 面與臺面基本垂直，根據(jù)毛坯的主軸孔劃出主軸孔的水平線 II，在 4個面上均要劃出，作為第 1校正線。這樣，可以消除由粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、切削熱和夾緊力對加工精度的影響。它將一些軸、套、軸承和齒輪等零件裝配起來，使其保持正確的相互位置關(guān)系，以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來完成規(guī)定的運動。調(diào)質(zhì)之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。由于該傳動軸的幾個主要配合表面 (Q、 P、 N、 M)及軸肩面 (H、 G)對基準軸線 AB均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應(yīng)選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術(shù)要求。若外圓和錐孔需反復(fù)多次、互為基準進行加工，則在重裝錐堵或心軸時，必須按外圓找正或重新修磨中心孔。 表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。 1．采用兩中心孔定位裝夾 一般以重要的外圓面作為粗基準定位，加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準；盡可能做到基準統(tǒng)一、基準重合、互為基準，并實現(xiàn)一次安裝加工多個表面。但也不應(yīng)安 排在外圓精磨之后進行，以免破壞外圓表面的加工精度和表面質(zhì)量。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心 孔，而應(yīng)該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾 (有時在上工步已車外圓處搭中心架 )，車另一端面，鉆中心孔。在擬定工藝過程時，應(yīng)考慮檢驗工序的安排、檢查項目及檢驗方法的確定。 箱體零件的主要技術(shù)要求：軸頸支 承孔孔徑精度及相互之間的位置精度，定位銷孔的精度與孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。因為箱體孔的精度要求高，加工難度大，先以孔為粗基準加工平面，再以平面為精基準加工孔，這樣不僅為孔的加