【正文】 孔作定位基準。圖 A車床床頭箱單件小批加工孔系時，選擇箱體底面導(dǎo)軌 B、 C面做定位基準， B、 C 面既是床頭箱的裝配基準，又是主軸孔的設(shè)計基準，并與箱體的兩端面、側(cè)面及各主要縱向軸承孔在相互位置上有直接聯(lián)系，故選擇 B、 C 面作定位基準，不僅消除了主軸孔加工時的基準不重合誤差，而且用導(dǎo)軌面 B、 C 定位穩(wěn)定可靠，裝夾誤差較小，加工各孔時，由于箱口朝上，所以更換導(dǎo)向套、安裝調(diào)整刀具、測量孔徑尺寸、觀察加工情況等都很方便。這時，主軸孔軸心線與兩短軸軸心線重合，實現(xiàn)了以主軸孔為粗基準定位。 ②大批大量生產(chǎn)時，毛坯精度較高，可直接以主軸孔在夾具上定位，采用圖 D的夾具裝夾。再將箱體翻轉(zhuǎn) 90176。 II 線確定之后， 即畫出 A 面和 C面的加工線。 4）用箱體上的重要孔作粗基準箱體類零件的粗基準一般都用它上面的重要孔作粗基準，這樣不僅可以較好地保證重要孔及其它各軸孔的加工余量均勻，還能較好地保證各軸孔軸心線與箱體不加工表面的相互位置。 普通精度的箱體零件，一般在鑄造之后安排 1次人工時效出理。粗、精分開也可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免更大的浪費；同時還能根據(jù)粗、精加工的不同要求來合理選擇設(shè)備，有利于提高生產(chǎn)率。 二 、制訂箱體工藝過程的共同性原則 1）加工順序為先面后孔箱體類零件的加工順序均為先加工面，以加工好的平面定位，再來加工孔。對于孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。劃 C、 A 及 E、 D加工線 5 粗、精加工頂面 A 按線找正 6 粗、精加工 B、 C面及側(cè)面 D 頂面 A并校正主軸線 7 粗、精加工兩端面 E、 F B、 C面 8 粗、半精加工各縱向孔 B、 C面 8 9 精加工各縱向孔 B、 C面 10 粗、精加工橫向孔 B、 C面 11 加工螺孔及各次要孔 12 清洗、去毛刺倒角 13 檢驗 表 B 某主軸箱大批生產(chǎn)工藝過程 序號 工序內(nèi)容 定位基準 1 鑄造 2 時效 3 漆底漆 4 銑頂面 A I孔與 II 孔 5 鉆、擴、絞 2Ф8H7 工藝孔（將 6M10mm先鉆至 , 絞 2Ф8H7 ） 頂面 A及外形 6 銑兩端面 E、 F及前面 D 頂面 A及兩工藝孔 7 銑導(dǎo)軌面 B、 C 頂面 A及兩工藝孔 8 磨頂面 A 導(dǎo)軌面 B、 C 9 粗鏜各縱向孔 頂面 A及兩工藝孔 10 精鏜各縱向孔 頂面 A及兩工藝孔 11 精鏜主軸孔 I 頂面 A及兩工藝孔 12 加工橫向孔及各面上的次要孔 13 磨 B、 C導(dǎo)軌面及前面 D 頂面 A及兩工藝孔 14 將 2Ф8H7 及 ，攻 6M10mm 9 15 清洗、去毛刺倒角 16 檢驗 一 、 箱體 的加工工藝 路線 箱殼體要求加工的表面很多。為減少毛坯鑄造時產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，箱體鑄造后應(yīng)安排人工時效。 箱體零件結(jié)構(gòu)特點：多為鑄造件，結(jié)構(gòu)復(fù)雜， 多平面和孔，內(nèi)部呈腔形， 壁薄且不均勻， 剛度較低， 加工部位多， 加工精度要求較高， 加工難度大。主軸相互位置精度檢驗一般以軸 兩端頂尖孔或工藝錐堵上的頂尖孔為定位基準，在兩支承軸頸上方分別用千分表測量。 2．加工后的檢驗 單件小批生產(chǎn)中，尺寸精度一般用外徑千分尺檢驗；大批大量生產(chǎn)時，常采用光滑極限量規(guī)檢驗，長度大而精度高的工件可用比較儀檢驗。 ,4處 14 檢驗 6 車 雙頂尖裝夾 1 M24mm 調(diào)頭，雙頂尖裝夾 2 車 M24mm 至尺寸 3 檢驗 7 鉗 劃兩個鍵槽及一個止動墊 圈槽加工線 8 銑 用 V 形虎鉗裝夾，按線找正 1 銑鍵槽 12mm 36mm，保證尺寸 41～ 2 銑鍵槽 8mm l6mm，保證尺寸 26～ 3 銑止動墊圈槽 6mm l6mm，保證 至尺寸 4 檢驗 9 鉗 修研兩端中心孔 10 磨 1 磨外圓 M 至尺寸 6 2 磨軸肩面 I 3 磨外圓 Q 至尺寸 4 磨軸肩面 H 調(diào)頭，雙頂尖裝夾 5 磨外圓 P 至尺寸 6 磨軸肩面 G 7 磨外圓 N 至尺寸 8 磨軸肩面 F 9 檢驗 五、軸類零件的檢驗 1．加工中的檢驗 自動測量裝置，作為輔助裝置安裝在機床上。在半精加工φ 52mm、φ 44mm 及 M24mm 外圓時，應(yīng)車到圖樣規(guī)定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋；三個鍵槽應(yīng)在半精車后以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保證銑鍵槽時有較精確的定位基準，又可避 免在精磨后銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。 綜合上述分析，傳動軸的工藝路線如下： 下料→車兩端面，鉆中心孔→粗車各外圓→調(diào)質(zhì)→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑 鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。各階段劃分大致以熱處理為界。由于該傳動軸的主要表面 M、 N、 P、 Q的公差等級 (IT6)較高，表面粗糙度 Ra 值 (Ra= um)較小，故車削后還需磨削。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。本例傳動軸屬于中 、小傳動軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇φ 60mm 的熱軋圓鋼作毛坯。 根據(jù)工作性能與條件，該傳動軸圖樣規(guī)定了主要軸頸 M， N，外圓 P、 Q 以及軸肩 G、 H、 I有3 較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，并有熱處理要求。淬火工序則安排在磨削工序之前。因為如果在精車之前就銑出鍵槽，在精車時由于斷續(xù)切削而易產(chǎn)生振動，影響加工質(zhì)量，又容易損壞刀具，也難以控制鍵槽的尺寸。修研中心孔一般在車床上用金剛石或硬質(zhì)合金頂尖加壓進行。在單件小批生產(chǎn)中鉆中心孔工序常在普通車床上進行。一般采用三爪卡盤、四爪卡盤等通用夾具，或各種高精度的自動定心專用夾具，如液性塑料薄壁定心夾具、膜片卡盤等。 三、軸類零件的安裝方式 軸類零件的安裝方式主要有以下三種。 2．軸類零件的熱處理 鍛造毛坯在加工前，均需安排正 火或退火處理，使 鋼材 內(nèi)部晶粒細化，消除鍛造應(yīng)力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 ⑸ 其他 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。其誤差一般應(yīng)限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。1 典型零件加工工藝 (軸類，箱體類，齒輪類等） 軸類零件的 一 . 軸類零件的分類、技術(shù)要求 軸是 機械 加工中常見的典型零件之一。 ⑵ 幾何形狀精度 主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。支承軸頸常為 ~，傳動件配合軸頸為 ~。毛坯經(jīng)過加熱鍛造后，可使金屬內(nèi)部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。 精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。 2．用外圓表面定位裝夾 對于空心軸或短小軸等不可能用中心孔定位的情況，可用軸的外圓面定位、夾緊并傳遞扭矩。 軸類零件一般采用中心孔作為定位基準，以實現(xiàn)基準統(tǒng)一的方案。所以必須安排修研中心孔工序。 軸上的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般安排在外