典型零件加工工藝流程-全文預(yù)覽
【正文】 孔作定位基準(zhǔn)。圖 A車床床頭箱單件小批加工孔系時(shí)，選擇箱體底面導(dǎo)軌 B、 C面做定位基準(zhǔn)， B、 C 面既是床頭箱的裝配基準(zhǔn)，又是主軸孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，并與箱體的兩端面、側(cè)面及各主要縱向軸承孔在相互位置上有直接聯(lián)系，故選擇 B、 C 面作定位基準(zhǔn)，不僅消除了主軸孔加工時(shí)的基準(zhǔn)不重合誤差，而且用導(dǎo)軌面 B、 C 定位穩(wěn)定可靠，裝夾誤差較小，加工各孔時(shí)，由于箱口朝上，所以更換導(dǎo)向套、安裝調(diào)整刀具、測(cè)量孔徑尺寸、觀察加工情況等都很方便。這時(shí)，主軸孔軸心線與兩短軸軸心線重合，實(shí)現(xiàn)了以主軸孔為粗基準(zhǔn)定位。 ②大批大量生產(chǎn)時(shí)，毛坯精度較高，可直接以主軸孔在夾具上定位，采用圖 D的夾具裝夾。再將箱體翻轉(zhuǎn) 90176。 II 線確定之后， 即畫出 A 面和 C面的加工線。 4）用箱體上的重要孔作粗基準(zhǔn)箱體類零件的粗基準(zhǔn)一般都用它上面的重要孔作粗基準(zhǔn)，這樣不僅可以較好地保證重要孔及其它各軸孔的加工余量均勻，還能較好地保證各軸孔軸心線與箱體不加工表面的相互位置。 普通精度的箱體零件，一般在鑄造之后安排 1次人工時(shí)效出理。粗、精分開也可及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免更大的浪費(fèi)；同時(shí)還能根據(jù)粗、精加工的不同要求來(lái)合理選擇設(shè)備，有利于提高生產(chǎn)率。 二 、制訂箱體工藝過(guò)程的共同性原則 1）加工順序?yàn)橄让婧罂紫潴w類零件的加工順序均為先加工面，以加工好的平面定位，再來(lái)加工孔。對(duì)于孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。劃 C、 A 及 E、 D加工線 5 粗、精加工頂面 A 按線找正 6 粗、精加工 B、 C面及側(cè)面 D 頂面 A并校正主軸線 7 粗、精加工兩端面 E、 F B、 C面 8 粗、半精加工各縱向孔 B、 C面 8 9 精加工各縱向孔 B、 C面 10 粗、精加工橫向孔 B、 C面 11 加工螺孔及各次要孔 12 清洗、去毛刺倒角 13 檢驗(yàn) 表 B 某主軸箱大批生產(chǎn)工藝過(guò)程 序號(hào) 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 1 鑄造 2 時(shí)效 3 漆底漆 4 銑頂面 A I孔與 II 孔 5 鉆、擴(kuò)、絞 2Ф8H7 工藝孔（將 6M10mm先鉆至 , 絞 2Ф8H7 ） 頂面 A及外形 6 銑兩端面 E、 F及前面 D 頂面 A及兩工藝孔 7 銑導(dǎo)軌面 B、 C 頂面 A及兩工藝孔 8 磨頂面 A 導(dǎo)軌面 B、 C 9 粗鏜各縱向孔 頂面 A及兩工藝孔 10 精鏜各縱向孔 頂面 A及兩工藝孔 11 精鏜主軸孔 I 頂面 A及兩工藝孔 12 加工橫向孔及各面上的次要孔 13 磨 B、 C導(dǎo)軌面及前面 D 頂面 A及兩工藝孔 14 將 2Ф8H7 及 ，攻 6M10mm 9 15 清洗、去毛刺倒角 16 檢驗(yàn) 一 、 箱體 的加工工藝 路線 箱殼體要求加工的表面很多。為減少毛坯鑄造時(shí)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，箱體鑄造后應(yīng)安排人工時(shí)效。 箱體零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：多為鑄造件，結(jié)構(gòu)復(fù)雜， 多平面和孔，內(nèi)部呈腔形， 壁薄且不均勻， 剛度較低， 加工部位多， 加工精度要求較高， 加工難度大。主軸相互位置精度檢驗(yàn)一般以軸 兩端頂尖孔或工藝錐堵上的頂尖孔為定位基準(zhǔn)，在兩支承軸頸上方分別用千分表測(cè)量。 2．加工后的檢驗(yàn) 單件小批生產(chǎn)中，尺寸精度一般用外徑千分尺檢驗(yàn)；大批大量生產(chǎn)時(shí)，常采用光滑極限量規(guī)檢驗(yàn)，長(zhǎng)度大而精度高的工件可用比較儀檢驗(yàn)。 ,4處 14 檢驗(yàn) 6 車 雙頂尖裝夾 1 M24mm 調(diào)頭，雙頂尖裝夾 2 車 M24mm 至尺寸 3 檢驗(yàn) 7 鉗 劃兩個(gè)鍵槽及一個(gè)止動(dòng)墊 圈槽加工線 8 銑 用 V 形虎鉗裝夾，按線找正 1 銑鍵槽 12mm 36mm，保證尺寸 41～ 2 銑鍵槽 8mm l6mm，保證尺寸 26～ 3 銑止動(dòng)墊圈槽 6mm l6mm，保證 至尺寸 4 檢驗(yàn) 9 鉗 修研兩端中心孔 10 磨 1 磨外圓 M 至尺寸 6 2 磨軸肩面 I 3 磨外圓 Q 至尺寸 4 磨軸肩面 H 調(diào)頭，雙頂尖裝夾 5 磨外圓 P 至尺寸 6 磨軸肩面 G 7 磨外圓 N 至尺寸 8 磨軸肩面 F 9 檢驗(yàn) 五、軸類零件的檢驗(yàn) 1．加工中的檢驗(yàn) 自動(dòng)測(cè)量裝置，作為輔助裝置安裝在機(jī)床上。在半精加工φ 52mm、φ 44mm 及 M24mm 外圓時(shí)，應(yīng)車到圖樣規(guī)定的尺寸，同時(shí)加工出各退刀槽、倒角和螺紋；三個(gè)鍵槽應(yīng)在半精車后以及磨削之前銑削加工出來(lái)，這樣可保證銑鍵槽時(shí)有較精確的定位基準(zhǔn)，又可避 免在精磨后銑鍵槽時(shí)破壞已精加工的外圓表面。 綜合上述分析，傳動(dòng)軸的工藝路線如下： 下料→車兩端面，鉆中心孔→粗車各外圓→調(diào)質(zhì)→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑 鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗(yàn)。各階段劃分大致以熱處理為界。由于該傳動(dòng)軸的主要表面 M、 N、 P、 Q的公差等級(jí) (IT6)較高，表面粗糙度 Ra 值 (Ra= um)較小，故車削后還需磨削。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。本例傳動(dòng)軸屬于中 、小傳動(dòng)軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇φ 60mm 的熱軋圓鋼作毛坯。 根據(jù)工作性能與條件，該傳動(dòng)軸圖樣規(guī)定了主要軸頸 M， N，外圓 P、 Q 以及軸肩 G、 H、 I有3 較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，并有熱處理要求。淬火工序則安排在磨削工序之前。因?yàn)槿绻诰囍熬豌姵鲦I槽，在精車時(shí)由于斷續(xù)切削而易產(chǎn)生振動(dòng)，影響加工質(zhì)量，又容易損壞刀具，也難以控制鍵槽的尺寸。修研中心孔一般在車床上用金剛石或硬質(zhì)合金頂尖加壓進(jìn)行。在單件小批生產(chǎn)中鉆中心孔工序常在普通車床上進(jìn)行。一般采用三爪卡盤、四爪卡盤等通用夾具，或各種高精度的自動(dòng)定心專用夾具，如液性塑料薄壁定心夾具、膜片卡盤等。 三、軸類零件的安裝方式 軸類零件的安裝方式主要有以下三種。 2．軸類零件的熱處理 鍛造毛坯在加工前，均需安排正 火或退火處理，使 鋼材 內(nèi)部晶粒細(xì)化，消除鍛造應(yīng)力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 ⑸ 其他 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。其誤差一般應(yīng)限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對(duì)于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。1 典型零件加工工藝 (軸類，箱體類，齒輪類等） 軸類零件的 一 . 軸類零件的分類、技術(shù)要求 軸是 機(jī)械 加工中常見的典型零件之一。 ⑵ 幾何形狀精度 主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。支承軸頸常為 ~，傳動(dòng)件配合軸頸為 ~。毛坯經(jīng)過(guò)加熱鍛造后，可使金屬內(nèi)部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強(qiáng)度。 精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進(jìn)行低溫時(shí)效處理。 2．用外圓表面定位裝夾 對(duì)于空心軸或短小軸等不可能用中心孔定位的情況，可用軸的外圓面定位、夾緊并傳遞扭矩。 軸類零件一般采用中心孔作為定位基準(zhǔn)，以實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一的方案。所以必須安排修研中心孔工序。 軸上的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般安排在外
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