典型零件—數(shù)控加工工藝規(guī)程設計(編輯修改稿)
2025-07-13 04:10 本頁面
【文章內容簡介】 更新?lián)Q代頻繁。為了縮短生產周期，滿足市場上不斷變化的需求，機械制造業(yè)正經歷著從大批量到小批量及單件生產的轉變過程，而傳統(tǒng)的制造手段已滿足不了當前技術的發(fā)展和市場經濟的要求，數(shù)控技術的應用和發(fā)展，有效的解決了上述問題，它使傳統(tǒng)的制造方式發(fā)生了根本的轉變。 使用數(shù)控機床時，首先要將被加工零件圖紙的幾何信息和工藝信息用規(guī)定的代碼和格式編寫成加工程序。 然后將加工程序輸入到數(shù)控裝置，按照程序的要求，經過數(shù)控系統(tǒng)信息處理、 分配，使各坐標移動若干個最小位移量，實現(xiàn)刀具與工件的相對運動，完成零件的加工。數(shù)控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉數(shù)、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器)，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。 這種從零件圖的分析到制成控制介質的全部過程叫數(shù)控程序的編制。數(shù)控機床與普通機床加工零件的區(qū)別在于控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數(shù)控機床特別適用于加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件 由于數(shù)控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以后，輸入到數(shù)控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。 第2章 數(shù)控加工工藝分析與選擇圖001如圖所示零件便面由柱面，圓錐面，順圓弧，逆圓弧及外螺紋構成，外螺紋絞復雜其中多個直徑尺寸由較高的精度，表面粗糙，零件圖尺寸編注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為ф60mm*122mm小批量生產條件編程，不準用砂布和銼刀修飾平面，這是對平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804M，熱處理，調質處理，HRC2535，毛胚尺寸ф60mm*122mm。分析圖紙可知，此零件對平面度的要求高，左端更有內輪廓加工，為提高零件質量，采用以下加工方案：1. 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，編程時采用中間值。2. 在輪廓曲線上，有圓弧，因此在加工時應進行刀具半徑補償，以保證輪廓曲線的準確性。本設計圖紙中的各平面和外輪廓表面的粗糙度要求可采用粗加工精加工超精加工方案。選擇以上措施可保證尺寸、形狀、精度和表面粗糙度數(shù)控刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 在經濟型數(shù)控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先銑后鉆 ；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。綜上所訴：本零件的加工(1) 選用φ5mm中心鉆鉆削中心孔。用ф20的鉆頭加工左端的孔(2) 粗車及平端面選用90176。硬質合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr180。=35176。（3）為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，精車和車螺紋選用硬質合金60176。外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取re=～刀具工藝卡刀具編號刀具名稱加工表面主軸轉速S/（r/min）背吃刀量αp/mm0190176。外圓車刀φφ4φ2φ28左右端面20260176。外圓車刀φ2φRR10303寬為3的切刀切55的槽10460176。的螺紋刀切螺紋105φ18鉆孔刀φ20的孔206內鏜孔刀φ20的孔2在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素： ，必須時才設計制造專用夾具； ； ； ； ；工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，定位基準在數(shù)控機床上要仔細找正。 由于這個工件是個實心軸，末端要鏜一個30的錐孔，因軸的長度不是很長，所以采用工件的右端面和48的外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標的原點，對刀點在（）處。①先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。②先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。③先面后孔 對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便。④基面先行 用作精基準的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工綜上所訴：此零件的的加工順序如下：，右端部分首先加工主輪廓走刀路線如下②圓弧段加工③切槽④螺紋加工，調頭之后的加工在分成3部首先加工外輪廓，走刀路線如下：鉆孔：鉆一個ф20深度為29的孔加工左端部分的內輪廓，走刀圖如下：以上為整個零件的加工路線。
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