【文章內(nèi)容簡介】 =450mm/min 精銑時：F=34000 =360mm/min切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。6 冷卻液選擇由于在切削加工過程中，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦要產(chǎn)生大量的熱——切削熱。大量的切削熱被工件吸收9%～30%、切屑吸收50%～80%、刀具吸收4%～10%，其余由周圍介質(zhì)傳出，而在鉆削時切削熱有52%傳入麻花鉆。由于熱脹冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量，工件和刀具產(chǎn)生變形最終影響加工精度。如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞——造成“燒刀”的現(xiàn)象。為了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進(jìn)行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。通過查詢資料知道常用的冷卻液主要有以下三種，見表25表25 常用冷卻液冷卻液名稱主要成份主要作用水溶液水、防銹添加劑冷卻乳化液水、油、乳化劑冷卻、潤滑、清洗切削油礦物油、動植物油、極壓添加劑或油性潤滑從工件材料考慮，切削鋁時不得使用水溶液，考慮到冷卻液作用和價格，選擇乳化液可以滿足要求。從刀具材料考慮，硬質(zhì)合金刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其冷卻效果很好。綜合以上的種種分析，采用乳化液作為冷卻液效果很好。它的主要作用：冷卻、潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。7起刀、進(jìn)刀和退刀的工藝問題的處理 程序起始點、返回點和切入點（進(jìn)刀點）切出點（退刀點）的確定(1) 程序起始點是指程序開始時，刀尖（刀位點）的初始停留點，采用G54對刀時為對刀點。(2) 程序返回點是指一把刀程序執(zhí)行完畢后，刀尖返回后的停留點為換刀點。(3) 切入點（進(jìn)刀點）是指在曲面的初始切削位置上，刀具與曲面的接觸點。(4) 切出點（退刀點）是指曲面切削完畢后，刀具與曲面的接觸點。 程序起始點、返回點和切入點、切出點的方法(1) 起始點、返回點的確定原則在同一個程序中，起始點和返回點最好應(yīng)相同，圖2－1的程序起始點就是在X0Y0Z100的位置，在加工時，多個程序的設(shè)置最好也完全相同。(2)切入點選擇原則在進(jìn)刀或切削過程中，要使刀具不受損壞，一般來說，對粗加工而言，選擇曲面內(nèi)的最高角點作為曲面的切入點（初始切削點）。因為該點的余量較小，進(jìn)刀時不易損壞刀具。對精加工而言，選擇曲面內(nèi)某個曲率比較平緩的角點作為曲面的切入點，因為在該點處，刀具所受的彎矩小，不易折斷刀具?？傊?，要避免將銑刀當(dāng)鉆頭用，否則因受力大，排屑不便而使刀具受損。(3) 切出點的選擇原則這個主要考慮在切完工件后退出工件是否要損傷工件的其它表面及是否與機(jī)床的其它部分和夾具相互撞擊的情況。 起始平面、返回平面、進(jìn)刀平面、退刀平面和安全平面的確定圖24刀具在加工中的幾個平面(1) 起始平面是程序開始時刀具的初始位置所在的Z平面，如前所述，一般定義在被加工零件的最高點之上50－100mm左右的某一位置上，在加工時取高出工件100mm。(2) 返回平面是指程序結(jié)束時，刀尖點（不是刀具中心）所在的Z平面，它也定義在被加工表面的最高處50－100mm的某一個位置上，在加工時取高出工件100mm。(3) 進(jìn)刀平面以快速下刀的位置到達(dá)安全平面，一般為（10－20mm）以G01速度在Z向下刀的平面，取高出工件20mm。(4) 退刀平面加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（10－20mm）快速至退刀平面，取高出工件20mm。(5) 安全平面就是加工時，為了提高工作效率而進(jìn)行設(shè)置的一個平面，一般是高出工件（10－30mm），取高出工件30mm。刀具在加工中的幾個平面如圖24所示。8 數(shù)控加工工藝方案的制定一般根據(jù)零件加工精度、表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及生產(chǎn)類型確定零件表面的數(shù)控銑削加工方法及加工方案。 加工順序方案的制定根據(jù)零件圖樣，制定以下加工順序方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序方案進(jìn)行比較。方案一： →翻面夾持→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗銑心型凸臺→精銑心型凸臺→粗銑四個橢圓凸臺→精銑四個橢圓凸臺→粗銑U型槽→精銑U型槽→中心鉆定位→鉆φ12通孔→锪φ20孔。方案二：→翻面夾持→粗銑上平面→粗銑外輪廓→粗銑心型凸臺→粗銑四個橢圓凸臺→粗銑U型槽→精銑上平面→精銑外輪廓→精銑心型凸臺→精銑四個橢圓凸臺→精銑U型槽→中心鉆定位→鉆φ12通孔→锪φ20孔。方案二換刀次數(shù)多，加工工時較長，嚴(yán)重影響加工效率，方案一能達(dá)到加工要求。故選擇方案一進(jìn)行加工。 制定工藝路線和工序卡片(1) 對零件的加工制定重要工藝過程，如下表26所示表26心型零件加工的工藝路線工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鑄成12012030mm2鉗工畫線找正找出中心點的位置鉗臺3銑削銑夾持面KVC6504銑削上平面、外輪廓、心型凸臺、凸臺、U型槽KVC6505鉗工去加工印痕，矯正內(nèi)腔死角鉗工用具6磨平面磨光上下平面平面磨面7鉗工精修全面按圖紙要求8檢驗測量各部分尺寸、形狀精度檢測編制審核劉雨蘭(2) 對圖21加工工序設(shè)計，如下表27所示表27 零件加工工序過程卡片工廠數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱或代號零件名稱材料零件圖號工序號程序夾具名稱夾具編號使用設(shè)備車間虎鉗KVC650銑削中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速r/min進(jìn)給速度mm/min背吃刀量mm備注1T01φ80150030012T01φ8025002003粗銑外輪廓留余量　T02φ1225004504精銑外輪廓至尺寸T02φ1240003605 mmT02φ1225004506 mmT02φ1240003607粗銑四個橢圓凸臺T02φ1220003008粗銑四個橢圓凸臺T02φ1230002009 mmT03φ12200030010 mmT03φ12300020011 mmT04φ10200030012 mmT04φ10300020013中心鉆定位T053004014T0620010015φ12的擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔T07φ1220010016φ20的立銑刀锪孔T08φ2020090(3) 對圖21簡單路線設(shè)計①外輪廓簡單走刀路線圖25所示 圖25外輪廓簡單走刀路線圖 ②心型凸臺簡單走刀路線如圖 26 圖26 心型凸臺簡單走刀路線圖③四個橢圓凸臺簡單走刀路線如圖27圖2=7四個凸臺簡單走刀路線圖④鍵槽簡單走刀路線如圖28圖28鍵槽簡單走刀路線圖三 程序的編制及其精度分析利用軟件查出該圖編程時需要的各點坐標(biāo)，編制程序。1 程序編制（1） 外輪廓程序如表31所示表31 銑輪廓程序程序說明O0001 程序號N10G49G69G40G54G90建立坐標(biāo)系N20M03S2500T02；主軸正轉(zhuǎn)2500r/min, 2號刀N30G00X0Y0Z100 快速定位原點N40X100Y100定位N50Z5快速移至進(jìn)刀平面N60G01Z0F450下刀至0平面N70G42G01X57Y57F450D02建立刀具半徑右補(bǔ)償 D02=N80M98P100002調(diào)用子程序N90G40G01X100Y100F300取消刀補(bǔ)N100Z0M03S4000主軸正轉(zhuǎn)4000r/minN110G42G01X57Y57F360D02建立刀補(bǔ) D02=6 (精銑)N120M98P100002調(diào)用子程序N130G40G01X100Y100F300取消刀補(bǔ)N140G00Z100快速退刀N150X0Y0移至原點N160M05M30主軸停止，程序結(jié)束返回開頭（2） 子程序精銑外輪廓如表32所示表32 精銑外輪廓程序O0002程序號增量坐標(biāo)下