典型軸套零件工藝設(shè)計與數(shù)控加工編程(編輯修改稿)
2025-09-04 08:00 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 給路線對零件的加工精度，表面質(zhì)量以及加工效率有著直接的影響。因此，確定好的進(jìn)給路線是保證車削加工精度、表面質(zhì)量、提高效率的工藝措施之一，其確定與工件表面狀況要求的零件表面質(zhì)量、機床進(jìn)給機構(gòu)的間隙，刀具耐用度以及零件輪廓形狀有關(guān)。由于該零件較復(fù)雜，加工部位較多，因而需采用多把刀具才能完成切削加工，制定零件車削加工順序時可按由粗到精，由近到遠(yuǎn)，內(nèi)外交叉，刀具集中的原則確定，盡可能在一次裝夾中加工出較多的工件表面，由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，故在確定走刀路線時可不必考慮最近走刀路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行加工。 根據(jù)軸承零件外圓表面加工方案，選取粗車——半精車——精車，可達(dá)到加工要求，套筒零件由于內(nèi)孔是重要表面的加工，故可采用粗加工內(nèi)孔——粗精加工外圓——精加工內(nèi)孔的方案進(jìn)行加工。軸套零件具體的加工順序和進(jìn)給路線確定如下：一. 套筒零件的加工順序及進(jìn)給路線1. 先采用手動方式平左端面，粗車外圓φ４８。2. 鉆中心孔為后緒工作鉆孔作準(zhǔn)備，以提高鉆頭的對中性。3. 鉆通孔，走刀路線如下：圖44. 調(diào)頭校正夾緊，手動平端面，保證軸向尺寸50mm.5. 粗加工C mm的內(nèi)圓錐面。6. ，φ48外圓mm。7. 精加工內(nèi)孔C mm內(nèi)表面，走刀路線如下圖：圖58. 粗精車內(nèi)螺紋M50 X mm。二. 軸類零件的加工順序及進(jìn)給路線1. 手動平端面，并光一刀外圓。2. 調(diào)頭校正夾緊，鉆中心孔。3. 鉆30 mm長的孔。4. 手動平端面，保證其軸向尺寸97 mm.5. 粗車外圓表面φ48mm、φ40mm，C1，C2倒角。如下圖： 圖66. 精車各外圓表面。7. 粗鏜內(nèi)孔φ24mm，φ20mm內(nèi)孔，R5圓弧。 圖78. 切5 X φ26mm的槽。9. 調(diào)頭校正夾緊，粗車R10圓弧，φ23mm外圓，M30 X 。其走刀路線如下： 圖810. 精車R10圓弧，φ23mm外圓，M30 X 。11. 把軸與套裝配上，并將輔助心軸裝入套筒。12. 粗加工圓弧R50。13. 精加工圓弧及φ48mm的外圓。第五節(jié) 夾具及量具的選擇在零件工藝分析中，已確定零件機床加工部位和加工時用的定位基準(zhǔn)只需合適的夾具即可，這里選用三爪自定心卡盤，軟爪，圓錐心軸，頂尖。量具的選擇應(yīng)考慮與被測工件的外形，位置，被測尺寸的大小，尺寸公差相適應(yīng)，其選擇如下：游標(biāo)卡尺（0—200mm）—————————量具輪廓的基本尺寸。 1把外徑千分尺（0—25 mm，25—50mm）——測量凸臺的基本尺寸。各1把內(nèi)徑千分尺（0—25 mm，25—50 mm）——測量孔的直徑。 各1把內(nèi)徑百分表（0—25 mm ，25—50mm）——測量各內(nèi)孔尺寸。 各1把圓弧樣板（R10，R50，R5 mm）——————測量圓弧半徑。 各1套第六節(jié) 刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設(shè)計中的重要內(nèi)容之一，刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工質(zhì)量。1. 鉆孔刀具 鉆孔刀具較多，有普通麻花鉆，可轉(zhuǎn)位淺孔鉆及扁鉆等。應(yīng)根據(jù)工件材料，加工尺寸及加工質(zhì)量要求等合理選用。在數(shù)控車床上鉆孔，大多采用普通麻花鉆，麻花鉆有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。這里選用：中心鉆 直徑φ5mm的中心鉆。鉆頭 φ18mm ，φ25mm麻花鉆。2. 粗精車外圓 90176。硬質(zhì)合金外圓車刀。3. 切刀 寬5 mm 。：鏜刀種類很多。按切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。單刃鏜刀鋼性差，切削時易引起振動，所以，鏜刀的主偏角選得較大，以減小徑向力。粗鏜鋼件孔時，Kr=60176。—75176。，以提高刀具的耐用度。單刃鏜刀結(jié)構(gòu)簡單，適應(yīng)較廣，粗精加工都適用。故選用單刃鏜刀，粗精鏜內(nèi)孔表面 刀片：55176。 mm圓弧刃的棱形刀片，如下： 圖9 60176。硬質(zhì)合金螺紋刀， mm。 60176。硬質(zhì)合金螺紋刀， mm。第七節(jié) 切削用量的選擇數(shù)控車床加工中的切削用量包括：背吃刀量，主軸轉(zhuǎn)速（切削速度），進(jìn)給速度或進(jìn)給量。切削用量的大小對切削力，切削功率，刀具磨損，加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響，對不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序中。切削用量的選擇原則：粗加工時一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也需考慮經(jīng)濟性和加工成本，半精加工和精加工時應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下兼顧切削效率，經(jīng)濟性和加工成本具體參數(shù)根據(jù)機床說明書和切削用量手冊。一．背吃刀量 背吃刀量的選擇主要由對表面質(zhì)量的要求來決定。在工藝系統(tǒng)剛性及機床功率允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，由于該零件精度要求較高，則應(yīng)適當(dāng)留出精車余量，~ mm。背吃刀量的選取參數(shù)如下： mm。 mm. mm。 mm。 。 mm， mm， mm， mm。二．主軸轉(zhuǎn)速 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑值，并按連接和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。選取數(shù)值如下： s=600r/min, f=。 s=600r/min。 3．鉆孔時的主軸轉(zhuǎn)速 s=300r/min。 s=1100r/min, f=。 s=800r/min, f=。 s=500r/min, f=。 由公式n=1200/PK得： n=1200/=720 r/min考慮到機床剛性及其他原因取n=500 r/min，即S=500 r/min，f =。三．進(jìn)給速度 進(jìn)給速度的原則是當(dāng)工件的質(zhì)量要求能得到保證時，可選
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