【文章內容簡介】 確定合理的鉆斗尺寸、鉆進速度、泥漿參數(shù)。鉆孔完成后采用測繩測量孔深，孔深測定三點即兩邊及中間，以最淺處為準，并確保沉淀后滿足設計樁長。鉆進至設計深度后，立即清孔，采用磨盤式撈渣鉆頭撈渣，采用一次或多次撈渣。清孔后，～，粘度17～20s，含砂率小于4%，最后將孔口雜物清理干凈。沉渣厚度采用測砣測量，首先測量清孔后孔深待孔內沉淀完成（樁孔表面清水浮出后）再次測量孔深，兩次檢測之差即為沉渣厚度。測得沉渣厚度滿足要求后采用驗孔規(guī)（驗孔規(guī)長4d米，外徑等于設計樁徑）進行驗孔。測定孔徑、傾斜度滿足規(guī)范檢測指標（孔徑不小于設計孔徑，傾斜度在1%以內）， 進行終孔檢測，經檢測合格后開始安放鋼筋籠、安裝1）鋼筋籠制作鋼筋進場后首先對母材進行復試，合格后方可使用。鋼筋連接采用閃光對焊和電弧焊，鋼筋籠成型采用電弧焊。焊接時應嚴格按照對焊機操作要求進行操作, 并認真填寫鋼筋籠制作及驗收記錄，同時做好試件試驗工作。 鋼筋籠制作自檢合格后，提交甲方及監(jiān)理工程師驗收簽證。鋼筋籠制作工藝流程如下圖：鋼筋下料（加強筋制作、箍筋制作）→主筋焊接→鋼筋籠成型→綁扎箍筋→質量驗收鋼筋籠制作及安放允許偏差應滿足下列數(shù)值。序號項 目允 許 偏 差(mm)1 主筋間距 177。102 箍筋間距 加強筋: 177。20 螺旋筋: ＋0，－203 鋼筋籠直徑 177。104 鋼筋籠長度 177。105 鋼筋籠保護層 177。206 鋼筋籠頂端高程 177。207 鋼筋籠底面高程 177。508 鋼筋籠中心平面位置 202）鋼筋籠安裝鋼筋籠運輸采用滑車托運至樁位附近。鋼筋籠安裝之前為保證其安裝過程中不發(fā)生變形，每4m左右安裝一道十字支撐，起吊以后逐節(jié)卸下。鋼筋籠吊起采用扁擔起吊，起吊點設置4個，以保證鋼筋籠無太大的變形，安裝采用2臺20t吊車抬桿法安裝就位，起吊時鋼筋籠尾部必須離地10～15cm。吊放鋼筋籠對準孔位，均速緩慢入孔。若遇阻礙立即吊出鋼筋籠，查明原因處理完畢后重新安裝。 對鋼筋籠需分解安裝的，主筋采用綁條單面焊，焊縫長10d，并保證每斷面接頭數(shù)量不超過50%鋼筋籠安放過程中，工程技術人員對其各項指標進行控制，主要控制觀察是否坍孔，鋼筋籠安放位置、高程。鋼筋籠就位后采用木方懸吊，并采用重物壓頂，以免混凝土澆筑過程中鋼筋籠上浮。1）采用商品混凝土，由混凝土罐車運至現(xiàn)場。運至現(xiàn)場對每車的出機時間及坍落度進行檢驗。2）采用30cm導管（壁厚4mm，）進行水下灌注樁身混凝土，施工前，進行水壓試驗、接頭抗拉試驗，確定導管強度合格后開始安裝組合導管。準備澆筑混凝土。導管安置于孔中心部位，距孔底30cm左右。3）混凝土澆注過程中阻水栓采用充氣球膽阻水，充氣球膽直徑φ28cm。4）混凝土澆注首次待混凝土運輸車輛混凝土全部到齊后開始連續(xù)灌注，首次灌注保證導管埋于混凝土中長度大于1m。5）完成首澆后，灌注混凝土連續(xù)從漏斗口邊側徐徐灌入導管內，一次按混凝土速度略小于導管下放混凝土的最大速度，保證漏斗內不存留混凝土，通氣良好。6）及時用測繩準確丈量混凝土內導管埋深，將其控制在26m范圍內因此每次提升導管應均勻進行。澆至樁頂標高部位時應提高漏斗。采用吊車起吊漏斗放料至導管漏斗之內進行。7）待混凝土澆至樁頂標高后（，以保證樁頭質量）。將最后一根導管緩慢地撥出，避免孔內上部泥漿壓入樁體中。然后均速地將護筒在混凝土初凝之前撥出，采用吊車垂直起吊撥出。8）樁身砼強度應符合設計規(guī)定，每樁做砼試件2組，進行標養(yǎng)及抗壓強度測定。對以上各工序不僅要由技術員進行認真自檢，而且應會同監(jiān)理人員認真進行驗收，只有驗收合格并填寫質量檢查記錄之后才能進入下一工序進行施工。 施工質量控制要點和控制措施為了保證工程優(yōu)質、高效、按期完成，施工時應嚴格控制各關鍵工序。根據(jù)施工內容，施工過程中應重點控制的環(huán)節(jié)及措施如下表：施工環(huán)節(jié)質量控制要點控 制 措 施成 孔 ①孔位偏差 ②孔徑偏差 ③成孔深度 ④孔傾斜 ⑤孔底沉渣① 鉆頭中心與樁位中心應在同一鉛垂線上，減小鉆頭對中偏差；② 嚴格控制鉆頭直徑；③ 核對測繩，準確測量孔深；④ 加強泥漿性能控制；⑤ 先行自檢，最終報監(jiān)理工程師驗收。鋼筋籠制 作①材料檢驗②鋼筋焊接質量③鋼筋籠長④主筋間距⑤箍筋間距⑥鋼筋籠直徑①原材料必須有出廠合格證明和檢試驗報告單；②鋼筋連接采用閃光對焊，鋼筋籠成型采用電弧焊；③校對測繩、盒尺，準確測量籠長、直徑、主筋、箍筋間距。鋼筋籠安 放 ①中心平面位置 ②籠底標高 ③保護層厚度① 二點或三點起吊，防止發(fā)生永久性變形；② 吊放要對準孔位，垂直下放，避免碰撞孔壁；③ 吊筋長度認真控制，采用套管固定至孔口，防止鋼筋籠上?。虎?減小鋼筋籠對中偏差。砼攪拌運 輸 ①原材料檢驗 ②計量 ③攪拌時間 ④防止砼泌水離析① 原材料必須符合規(guī)定要求；② 對計量裝置定期校核；③ 控制適當?shù)臄嚢钑r間；④ 盡量減少運輸時間。砼灌注 ①沉渣厚度 ②導管密封性 ③導管埋置深度 ④砼初灌量及樁 頂超灌量① 泥漿參數(shù)控制；② 導管試壓，灌注過程中認真檢查；③ 選擇大方量料斗，及時檢測砼面高度；④ 逐級驗收制度。待樁身混凝土強度達到10Mpa，開挖基坑后，用風鎬剔鑿多余的樁頭混凝土。頂部用風鎬鑿除至樁頂設計標高以上5cm位置，然后改用人工鑿至設計標高，以大面積漏出粗骨料為宜。樁頂達到標高后，清除表層浮渣。1） 進場鋼筋要有質量證明書（出廠合格證）符合國家標準GB1499。進場鋼筋噸數(shù)要足，經檢查無銹蝕、污垢、磷落、彎曲等現(xiàn)象后方可接收，并及時取樣復試，合格后方可使用。2） 進場鋼筋按不同批次、等級、規(guī)格儲存靠近鋼筋加工場地，鋼筋下部用木方支墊，避免直接落地，并用防雨材料覆蓋。使其不受機械損傷和由于暴露產生銹蝕。3） 鋼筋進場三天內取樣試驗，合格后方可使用（主要技術要求如下表）鋼筋的機械性能品種牌號公稱直徑(mn)屈服點Mpa抗拉強度Mpa伸長度（%）冷彎d=彎心直徑a=鋼筋直徑外形強度等級不小于光圓鋼筋ⅠQ23582523537025180176。，d=a2850180176。，d=2a帶肋鋼筋Ⅱ20MnSi20MnNb682533531551049016180176。，d=3a285090176。，d=4a盤圓鋼筋ⅠQ23561023537026180176。，d=4） 進場鋼筋要按牌標識，標識內容有：（產地、鋼種、等級、牌號、規(guī)格、爐號、噸數(shù)等）。5） 預應力筋進場時應分批驗收，驗收時除應對其質量證明書、包裝、標志和規(guī)格等進行檢查外尚須檢驗。鋼絞線分批檢驗，每批重量不大于60t，從每批鋼絞線中任取3盤，并從每盤所選的鋼絞線端部正常部位截取一根試樣進行表面質量、直徑偏差和力學性能試驗。6） 錨具、夾具進場時，應有出廠合格證和質量證明書，并進行外觀檢查、硬度檢驗，靜載錨固性能試驗（在同種材料和同一生產工藝條件下，錨具，夾具應以不超過1000套組為一個驗收批）。1） 所有進場鋼筋均在鋼筋加工場地，根據(jù)設計圖紙和施工規(guī)范要求進行下料、彎曲、焊接等各項工作加工制作成型。2） 軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭及普通砼中直徑大于25毫米的鋼筋接頭采用焊接，優(yōu)先采用閃光對焊。對于不便采用閃光對焊的可采用電弧，采用雙面焊縫，焊縫長度不小于鋼筋直徑的5倍。雙面焊困難時可采用單面焊，且焊縫長度不小于鋼筋直徑的10倍。焊條，焊具應有合格證。3） 鋼筋縱向焊接采用閃光對焊，為了保證對焊質量，鋼筋的焊接端應在垂直于鋼筋的軸線方向切平，兩焊接端彼此平行，焊渣必須清除。鋼筋焊接前，需進行試焊，合格后方可正式施焊。（焊工必須持證上崗），受力鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內（不小于鋼筋直徑的30倍且不小于500毫米）同一根鋼筋不得有兩個接頭。4） 接頭長度區(qū)段內受力鋼筋接頭面積的最大百分率表接頭型式接頭面積最大百分率（%）受拉區(qū)受壓區(qū)主鋼筋綁扎接頭2550主鋼筋焊接接頭50不限制5） 受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度表鋼筋類型混凝土強度等級C20C25高于C25Ⅰ級鋼筋35d30d25d月牙紋HRB335牌號鋼筋45d40d35dHRB400牌號鋼筋55d50d45d注：d為鋼筋直徑6） 骨架應在堅固的工作臺上進行焊接拼裝，操作時應符合下列要求：（1）拼裝時應按設計圖紙放大樣，放樣時考慮焊接變形和預留供度。（2）鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋應檢查每個接頭是否符合焊接要求。（3）拼裝時，在需要的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊。（4）骨架焊接時，不同直徑的鋼筋的中心線應在同一平面上。為此，較小直徑的鋼筋在焊接時，下面應墊以厚度適當?shù)匿摪?。?）施焊順序應由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰的焊縫采用分區(qū)對稱跳焊，不得順方向一次焊成。7） 箍筋彎鉤的疊合處，在梁中應沿梁長方向置于上面并交錯布置，在柱中應沿柱高方向交錯布置，若是方柱則必須位于箍筋與柱角豎向鋼筋交接點上。8） 質量檢查和質量標準加工鋼筋的允許偏差項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長177。10彎起鋼筋各部分尺寸177。20箍筋、螺旋筋各部分尺寸177。5焊接網及焊接骨架的允許偏差項目允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）網的長、寬177。10骨架的寬及高177。5網眼的尺寸177。10骨架的長177。10網眼的對角線差10箍筋的間距0，－209） 預應力筋下料時長度應在設計值上加斤頂長度鐓頭預留量，且下料時宜采用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割。1）承臺、系梁鋼筋安裝（1）按承臺、系梁尺寸長寬各加20厘米打墊層砼（C15）10厘米厚。（2）根據(jù)圖紙及測量點位彈鋼筋及模板位置線，放砼墊塊并鋪底層鋼筋。（3）為保證頂層鋼筋的位置不下?lián)?，在面層筋與下層筋之間設置適當?shù)募芰摻睿⒃谀０迳蠑R置橫梁，用鐵絲鎖住面層鋼筋，以防止混凝土入模時面層鋼筋下?lián)稀?）橋臺鋼筋安裝（1）受力筋采用整根鋼筋一次下料成型，避免焊縫接頭?？v向筋在承臺澆筑混凝土前，先綁扎固定在承臺鋼筋上。鋼筋綁扎時，先掛設邊線確定臺柱位置，在綁扎牢固，必要時可局部點焊在承臺和樁鋼筋上。鋼筋綁扎完成后，頂角采用冷拉后φ8鋼筋中間加緊線器固定，拉線下端錨于地面上。在澆筑承臺混凝土時，須設專人看護臺柱鋼筋，避免傾斜位移。3）墩柱鋼筋安裝（1）受力筋采用整根鋼筋一次下料成型，避免焊縫接頭。鋼筋彎曲成型后在胎具上綁扎焊接成型，并注意箍筋的搭配形式。（2）鋼筋籠用吊車起吊，對于長度大于8m的骨架采用一臺20t吊車和一臺5t吊車配合安裝，以避免鋼筋骨架受彎過大變形。吊裝過程中要嚴格控制鋼筋籠軸線、高程和垂直度，位置合格后，鋼筋骨架底角焊于樁鋼筋上按正確位置固定，對墩柱鋼筋籠與樁鋼筋進行焊接。在墩柱鋼筋籠焊接完成，頂角采用冷拉后φ8鋼筋中間加緊線器固定，拉線下端錨于地面上，方可撤離吊車，焊接嚴格按照設計和規(guī)范進行施工。（3）墩柱頂部鋼箍由專業(yè)鋼板卷制廠制作，安裝模板時進行鋼箍安裝，將鋼箍固定在模板頂部的固定鋼環(huán)上。4）上部結構鋼筋安裝（1） 工藝流程：彈鋼筋位置線→鋪底板或頂板底層鋼筋→安放墊塊→鋪預應力孔道管→安放梯子筋→標識上層鋼筋網間距→綁扎頂層鋼筋→固定預應力孔道準確位置→調整影響孔道布設的鋼筋位置→申報隱檢→隱檢驗收簽證→轉入下道工序。（2） 根據(jù)施工的總體布置，首先按設計圖紙要求的鋼筋位置在底模上彈鋼筋位置線，安放綁扎底層鋼筋，放置符合混凝土保護層厚度要求的墊塊，底層鋼筋檢察無誤后，安放具有足夠剛度的頂層鋼筋支架上標出鋼筋位置，安放綁扎頂層鋼筋。行車道板的施工縫處頂層鋼筋的接頭要按規(guī)范要求預留好接頭。（3） 各部位鋼筋間距、結構尺寸應在規(guī)范要求誤差范圍內。（4） 主筋的分段長度按每跨長度確定，焊縫位置布置于四分之一跨位置，保證焊縫截面錯布50％，主筋在鋼筋加工廠地內采用閃光對焊加工完成，人工抬至模板上。（5） 預應力筋安裝① 波紋管制作最長不宜超過10米，相鄰波紋管接頭用比其直徑大5mm波紋管套接，套接長度30厘米，兩側各（15厘米）,并用塑料膠帶纏封嚴密，以防漏漿，在安裝全部完成后再用專人進行檢查。② 預應力管道鋪設要嚴格按照事先計算好的管道坐標定位，并用低碳鋼絲綁扎管道在φ12定位筋上。定位筋縱向1米1道，并焊接定位筋于架立筋上確保預應力管道不移位。在梁體曲線段縱向1米1道防崩鋼筋，并與定位鋼筋交錯布置。鋼筋與管道相碰時，只能移動，不得切斷。③ 縱向預應力管道在波峰處設置排氣口（在波紋管此部位高處打一直徑為10毫米的孔洞，插入同一直徑的軟管，并用細鐵絲固定于管道上，避免其上下滑動不慎將排氣孔堵死，再在孔洞周圍用塑料膠帶粘貼嚴密。在管道內內襯硬塑料管芯，混凝土澆筑完成后拔出，這對防止管道變形、漏漿有較好的效果。 ④ 錨墊板安裝錨墊板與梁端波紋管垂直相接，錨墊板焊于錨端受壓鋼筋上準確牢固定位，并將喇叭口與波紋管相接處用塑料膠帶纏嚴，最后再將喇叭口與灌漿孔封堵嚴密。⑤ 穿束前檢查錨墊板和孔道，錨墊板位置必須準確，孔道內通暢，無水和其他雜物。將一根鋼束中的全